Cr12MoV模具严重开裂，求老师们指导！！

鲁言春秋

如果是真空炉，850度保温。250MM厚的方件，300分钟后，心部温度是多少。有插热电藕测过的吗？

doushiqun

wangqinghua196 发表于 2012-4-28 17:22
补一张顶面图片看看！

汪工您好，第一张相片就是模具的顶部，面1是最上面，1面上两个方孔是贯穿的，底部是平面。两条裂纹出现在模具的侧面，是从4、5面裂向3面，第二张图片两条红线位置是裂缝。真诚希望汪工给予指导！

shengxia

汪工；本人有几个疑问，
1. 保温时间是否过长；
2. 一次回火时是否冷却到室温；
3. 像此模具210的回火温度是否合理，而不是480--500.
还请汪工指点，谢谢。。。。

wangqinghua196

热处理老学徒 发表于 2012-4-28 19:57
汪工能给我说一下，形成这样的贝壳纹”或“妊娠斑”热处理！，原因所在啊！是材料所致还是 工艺 淬火所致。

    是“淬火所致”。
具体的，我想等到楼主现身再上传一张顶视图来辨别工件的全貌。因为关键点——顶视图，楼主没有上传图片。

热处理老学徒

汪工能给我说一下，形成这样的贝壳纹”或“妊娠斑”热处理！，原因所在啊！是材料所致还是 工艺 淬火所致。

wangqinghua196

热处理老学徒 发表于 2012-4-28 19:18
看图片的条纹像岩石一样。很少看到这样的条纹。

我称它为：“贝壳纹”或“妊娠斑”热处理！

热处理老学徒

看图片的条纹像岩石一样。很少看到这样的条纹。

wangqinghua196

    我说说，楼主不要生气。
    照片反映出你们的操作工缺少热处理基本知识，而且热处理基本知识很缺。在处理这个问题时建议您参照《热处理人对材料的理解误区》此文。因为此件材料不需要检查，可以肯定地说——材料有缺陷。因为用放大镜来检查一点点材料问题微观缺陷那就是“小菜一碟”。查不出材料问题那肯定是白痴！
   

草原的风

油淬时的油温是多少？第一次210℃回火时是否冷却到室温？

guan416732950

为什么不汽淬.加热保温时间过长，加工应力，热应力，淬火应力，等..   应力过大造成

孤鸿踏雪

guan416732950 发表于 2012-4-28 18:03
为什么不汽淬.加热保温时间过长，加工应力，热应力，淬火应力，等..   应力过大造成

   这样的厚大件，气淬能淬硬吗？

wangqinghua196

补一张顶面图片看看！

xiaowei181

模具不应采用低温回火...硬度耐磨性要求不高的话还是采用480左右的回火比较好

杨小云

同意杨工的说法建议采用中温回火工艺方案

孤鸿踏雪

    油冷到什么程度？回火是否及时？这么大的模具，建议楼主采用“中淬中回”的工艺方案

doushiqun

近日接了一件Cr12MoV冷冲压模，重量120KG，真空炉淬火：550℃-100分钟，850℃-300分钟，1020℃-180分钟，预冷5分钟油淬；第一次210℃回火9小时，第二次210℃回火9小时，第二次回火出炉后发现模具开裂。

wangqinghua196

doushiqun 发表于 2012-4-29 07:20
汪工您好，第一张相片就是模具的顶部，面1是最上面，1面上两个方孔是贯穿的，底部是平面。两条裂纹出现 ...

我推测了一下，您的工件外型尺寸在500mm×250mm×250mm，孔截面尺寸在85mm×85mm。

wangqinghua196

发此贴先做个申明

申明:

    由于论坛的几年大发展，论坛里聚集了大量的“热处理专家”，又由于本人“手痒痒”，忍不住、喜欢跟帖。而且帖子中的内容仅仅根据楼主的图片或仅有的文字信息做出推论，所得推论肯定是“漏洞百出”。望这类“专家们”“高抬贵手”，少加“人身攻击”。
    注意：文中的观点正确与否，仅供楼主参考，分析问题时多一个思路，不能作为工作依据。
特此申明
                                           申明人：汪庆华
以下为此贴跟帖正文：
    1.在上贴中我推断的工件外型尺寸在500mm×250mm×250mm，孔截面尺寸在85mm×85mm。以此为依据确定加热有效尺寸在￠120～￠160mm。这样的话，楼主所述的工艺参数尚可。欠缺之处是850℃段过长，过长的加热时间会导致晶界聚集二次网装碳化物以及混晶。可以稍作调整时间：缩短850℃时间，稍增加1020℃时间或不增加。
    2.工件的装炉方式推断为“6面”朝下，推断依据略，不再叙述，免得留给“专家们”作为谈资使用！见图。

    3.淬火冷却是这个工件开裂的根本原因，可以说与材料的缺陷无关，我在上面的帖子中说过：找不出材料的缺陷那就是白痴了。金相组织如果确实发现二次碳化物网存在，那么就难以判定是“锻造”还是“热处理”。因为850℃的“过长时间”确实可以引起，但是可以人为地做出结论：较粗的且不连续的认为是“锻造”，较细的、或连续的可认为是热处理自己所致。再看下图：

    在油冷过程中，冷却油没有搅拌，完全依靠油自身的“蠕动”来冷却的，导致各处的冷却温度差异过大，在进入第一次回火工序时，“慢”处的“心部”还在210℃以上，而“快”处的“心部”已经在210℃以下了。各处体积变化不一致导致开了。其实在第一次回火保温中的前期已经开裂了，只不过没有发现，而是在第二次回火时裂纹得到充分扩展变大后肉眼才看到而已。
    4.至于回火温度、及工艺，没有什么错误！只是制定工艺思路及目的不同而已。
    是否有价值，还请楼主指正！更请“专家们”挑刺！

doushiqun

wangqinghua196 发表于 2012-4-29 11:56
发此贴先做个申明
申明:
    由于论坛的几年大发展，论坛里聚集了大量的“热处理专家”，又由于本人“手痒 ...

谢谢汪工指导，有几点我再加以说明：工件装炉是没有露出来的7面（1面的对面）朝下，当时考虑是让两个方的贯穿孔上下方向，油搅拌时有利于油的流动，利于心部降温。刚入油的前半分多钟确实没开油搅拌，以往做这种模具（都比这个小得多），如前期降温太快，变形量大且容易裂，试着降低前期降温速度后情况有好转，所以这次也这样操作了。

wangqinghua196

doushiqun 发表于 2012-4-29 12:16
谢谢汪工指导，有几点我再加以说明：工件装炉是没有露出来的7面（1面的对面）朝下，当时考虑是让两个方的 ...

“期降温太快，变形量大且容易裂”事实是相反的。
注意此点：在进入第一次回火工序时，“慢”处的“心部”还在210℃以上，而“快”处的“心部”已经在210℃以下了。