《热处理手册》(第3版全四卷)中国机械工程学会热处理专业学会.2006

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本手册是一部热处理专业的综合工具书，本版为第3版，共4卷。第1卷-工艺基础，第2卷-典型零件热处理，第3卷-热处理设备和工辅材料，第4卷-热处理质量控制和检验。

第1卷，共10章。内容包括金属的热处理加热和冷却、钢铁热处理及表面热处理、非铁金属和合金的热处理、铁基粉末合金件和硬质合金的热处理、功能材料的热处理等。

第2卷，共19章。内容包括齿轮、滚动轴承零件、弹簧、紧固件、大型铸锻件、工模量具、汽车拖拉机零件、金属切削机床零件、气动工具及钻探机械零件、液压元件、轻工产品零件和飞机零件等的热处理。此外，还论述了热处理工艺制订原则和程序及零件的热处理工艺性。  
第3卷，共15章。内容包括设备分类、筑炉材料、燃烧加热器和电热元件、耐热金属构件、炉子配套器件、热工仪表、传感器、各种热处理炉结构、热处理工辅材料等。

第4卷，共11章。内容包括金属化学成分检验、宏观组织和断口分析、显微组织分析、力学性能试验、无损检测、内应力测定、物理性能测试及试验研究方法、金属腐蚀试验、金属制品的失效分析方法、热处理质量的管理与控制和常用数据及单位换算等。

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热 处 理 手 册 1 - 4 卷

发布者的话：本手册是热处理工作者必备工具书，内容比较全面,由于是手册类图书,版权所有，如果你喜欢本书，请至各大新华书店购买。


本手册是一部热处理专业的综合工具书，本版为第3版，共4卷。第1卷-工艺基础，第2卷-典型零件热处理，第3卷-热处理设备和工辅材料，第4卷-热处理质量控制和检验。

第1卷，共10章。内容包括金属的热处理加热和冷却、钢铁热处理及表面热处理、非铁金属和合金的热处理、铁基粉末合金件和硬质合金的热处理、功能材料的热处理等。 邮购单价：72元。

第2卷，共19章。内容包括齿轮、滚动轴承零件、弹簧、紧固件、大型铸锻件、工模量具、汽车拖拉机零件、金属切削机床零件、气动工具及钻探机械零件、液压元件、轻工产品零件和飞机零件等的热处理。此外，还论述了热处理工艺制订原则和程序及零件的热处理工艺性。 邮购单价：72元。

第3卷，共15章。内容包括设备分类、筑炉材料、燃烧加热器和电热元件、耐热金属构件、炉子配套器件、热工仪表、传感器、各种热处理炉结构、热处理工辅材料等。 邮购单价：80元。

第4卷，共11章。内容包括金属化学成分检验、宏观组织和断口分析、显微组织分析、力学性能试验、无损检测、内应力测定、物理性能测试及试验研究方法、金属腐蚀试验、金属制品的失效分析方法、热处理质量的管理与控制和常用数据及单位换算等。 邮购单价：80元。

精装B5（683页+696页+827页+797页），全套手册邮购价：304元。

详细目录：
第1卷 工艺基础

第1章 基础资料
1.1 金属热处理分类及代号
1.1.1 基础分类
1.1.2 附加分类
1.1.3 常用热处理工艺及代号
1.2 合金相图
1.2.1 铁碳系合金相图
1.2.2 其他铁基合金相图
1.2.3 铝基\铜 基及钛基合金相图
1.3 现有热处理标准题录
参考文献
第2章 金属热处理的加热
2.1 金属热处理的加热
2.1.1 珠光体-奥氏体转变
2.1.2 铁素体-珠光体向奥氏体的等温转变
2.1.3 连续加热时的奥氏体形成过程
2.1.4 钢加热时的奥氏体晶料长大
2.1.5 过热和过烧
2.1.6 钢的晶粒度对性能影响
2.1.7 奥氏体晶粒度的显示和测定
2.2 加热介质和加热计算
2.2.1 加热介质分类
2.2.2 金属在各种介质中加热时行为
2.2.3 加热计算公式及常用图表
2.2.4 加热节能措施
2.3 可控气氛
2.3.1 分类及用途
2.3.2 制备方法
2.3.3 炉气控制原理
2.3.4 炉气检测方法
2.4 加热熔盐和流态床
2.4.1 加热熔盐的成分及用途
2.4.2 盐浴的脱氧及脱剂
2.4.3 长效盐
2.4.4 流态床加热的特点
2.5 真空中的加热
2.5.1 金属在真空中加热时的行为
2.5.2 金属在真空中加热时速度
参考文献
第3章 金属热处理的冷却
3.1 钢的过冷奥氏体转变
3.1.1 过冷奥氏体的高温分解
3.1.2 马氏体转变与马氏体
3.1.3 贝氏体转变与贝氏体
3.1.4 过冷奥氏体等温分解转变动力学
3.2 钢件热处理的冷却过程
3.2.1 热处理的各种冷却方式
3.2.2 钢冷却时的内应力
3.2.3 淬火裂纹
3.2.4 淬火畸变
3.3 淬火冷却介质
3.3.1 淬火冷却介质就具备的特性及其分类
3.3.2 淬火冷却介质特性评价方法
3.3.3 常用淬火介质及冷却方式
3.4 淬火冷却过程的计算机模拟
3.4.1 导热计算
3.4.2 相变量的计算
3.4.3 应力场分析
3.4.4 复杂淬火操作的模拟以及非线性处理
3.4.5 借助于计算机模拟进行热处理虚拟生产
参考文献
第4章 钢铁件的整体热处理
4.1 钢的热处理
4.1.1 钢的退火与正火
4.1.2 钢的淬火
4.1.3 钢的回火
4.1.4 钢的感应穿透加热调质
4.2 铸铁的热处理
4.2.1 铸铁的热处理
4.2.2 铸铁热处理基础
4.2.3 白石铸铁热处理
4.2.4 灰铸铁的热处理
4.2.5 球墨铸铁的热处理
4.2.6 可锻铸铁的热处理
参考文献
第5章 表面加热热处理
5.1 感应加热热处理
5.1.1 感应加热原理
5.1.2 钢件感应加热时的相变特点
5.1.3 感应器
5.1.4 感应淬火工艺
5.1.5 超高频脉冲和大功率脉冲感应淬火
5.1.6 感应淬火件的回火
5.2 火焰加热表面淬火
5.2.1 火焰加热方法
5.2.2 为焰喷嘴和燃料气
5.2.3 火焰加热表面淬火工艺规范
5.3 激光\电子束处理
5.3.1 激光处理的特点
5.3.2 电子束热处理的特点
5.3.3 表面相变硬化
5.3.4 表面熔化快速凝固硬化
5.3.5 表面合金化的熔覆
5.3.6 激光热处理设备
5.4 其他表面热处理方式
5.4.1 电接触加热表面淬火
5.4.2 电解液加热表面淬火
5.4.3 浴炉加热表面淬火
参考文献
第6章 化学热处理
6.1 钢的渗碳
6.1.1 渗碳原理
6.1.2 渗碳方法
6.1.3 渗碳用钢及渗碳后的热处理
6.1.4 渗碳层的组织和性能
6.1.5 参碳件质量检查\常见缺陷及防止措施
6.2 钢的碳氮共渗
6.2.1 概述
6.2.2 气体碳氮共渗
6.2.3 其他碳氮共渗方法
6.2.4 碳氮共渗用钢及共渗后的热处理
6.2.5 碳氮 共渗层的组织和性能
6.2.6 碳氮共渗工件质量检查与常见缺陷及防止措施
6.3 渗氮及氮为主的共渗
6.3.1 渗氮
6.3.2 氮碳共渗
6.3.3 氧氮共渗
6.3.4 硫氮共渗
6.3.5 硫氮碳共渗
6.4 渗金属及碳氮之外的非金属
6.4.1 渗硼
6.4.2 渗铝
6.4.3 渗锌
6.4.4 渗铬
6.4.5 熔盐碳化物覆层工艺
6.4.6 渗硫
6.4.7 渗硅、钛、铌、钒、锰
6.4.8 我元共渗与复合渗
6.5 离子化学热处理
6.5.1 离子化学热心处理基础
6.5.2 离子渗氮
6.5.3 离子氮碳共渗
6.5.4 离子渗碳及碳氮共渗
6.5.5 离子硫氮（碳）共渗
6.5.6 离子渗硼
6.5.7 离子渗金属
6.5.8 气相沉积技术
6.5.9 离子注入技术
参考文献
第7章 形变热处理
7.1 概述
7.2 低温变形热处理
7.2.1 低温形变热处理工艺
7.2.2 钢低温形变热处理的组织变化
7.2.3 钢低温形变热处理后的力学性能
7.2.4 其他低温形变热处理
7.3 高温形变热处理
7.3.1 高温形变热处理工艺
7.3.2 钢高温形变淬火的组织变化
7.3.3 钢高温形变热处理后的力学性能
7.3.4 钢的锻热淬火
7.3.5 控制轧制
7.3.6 非调质钢
7.4 表面形变热处理
7.4.1 表面高温形变淬火
7.4.2 预冷形变表面形变热处理
7.4.3 表面形变时效
7.5 形变化学热处理
7.5.1 形变对扩散过程的影响
7.5.2 网件化学热处理后冷形变
7.5.3 钢件化学热处理后的表高温形变淬火
7.5.4 钢件晶粒多边化处理后的化学热处理
参考文献
第8章 非铁金属的热处理
8.1 铜及铜合金的热处理
8.1.1 铜及铜合金
8.1.2 铜及铜合金的热处理
8.1.3 工业纯铜的热处理
8.1.4 黄铜的热处理
8.1.5 青铜的热处理
8.1.6 白铜的热处理
8.2 铝及铝合金的热处理
8.2.1 铝及铝合金
8.2.2 变形铝合金退火
8.2.3 变形铝合金的固熔处理与时效
8.2.4 其他热处理
8.2.5 变形铝合金加工及热处理状态标记
8.2.6 铸造铝合金的热处理
8.2.7 铝合金的热处理缺陷
8.3 镁合金的热处理
8.3.1 镁及镁合金
8.3.2 镁合金热处理的主要类型
8.3.3 热处理设备和操作
8.3.4 热处理缺陷及防止方法
8.3.5 镁合金热处理安全技术
8.4 钛及钛合金的热处理
8.4.1 钛合金中的合金元素
8.4.2 钛及钛合金的分类
8.4.3 钛合金中不平衡相变
8.4.4 钛合金的热处理工艺
8.4.5 影响钛合金热处理质量的因素
参考因素
第9章 铁基粉末冶金件及硬质合金的热处理
9.1 概论
9.1.1 粉末冶金的应用范围
9.1.2 粉末冶金方法
9.1.3 粉末冶金材料的分类
9.2 铁基粉末冶金件及其热处理
9.2.1 铁基粉末冶金材料的分类
9.2.2 铁基粉末冶金材料的标记方法
9.2.3 铁基粉末冶金件制造工艺流程
9.2.4 粉末冶金用铁和铁合金粉末
9.2.5 烧结、钢、不锈钢粉末冶金件的性能
9.2.6 提高铁基粉末冶金件性能的方法
9.2.7 铁基粉末冶金的应用
9.2.8 铁基粉末冶金件的热处理
9.2.9 国外铁基粉末冶金件的牌号、成分和性能
9.3 钢结硬质合金及其热处理
9.3.1 钢结硬质合金的特点、牌号、性能和用途
9.3.2 钢结硬质合金的热处理
9.3.3 钢结硬质合金的组织与性能
9.4 粉末高速钢及其热处理
9.4.1 粉末高速钢类别和性能
9.4.2 热等静压和热压粉末高速钢
9.5 硬质合金及其热处理
9.5.1 硬质合金的分类和用途
9.5.2 影响硬质合金性能因素
9.5.3 硬质合金的牌号、性能和用途
9.5.4 硬质合的热处理
9.5.5 国外硬持合金牌号、性能及用途
参考文献
第10章 功能合金的热处理
10.1 磁性合金的热处理
10.1.1 软磁合金的热处理
10.1.2 永磁合金的热处理
10.2 膨胀合金的热处理
10.2.1 低膨胀合金的热处理
10.2.2 铁磁性定膨胀合金的热处理
10.2.3 无磁性定膨胀合金的热处理
10.2.4 高膨胀合金的热处理
10.3 弹性合金的热处理
10.3.1 高弹性合金的热处理
10.3.2 恒弹性合金的热处理
10.4 形状记忆合金及其成形处理
10.4.1 超弹性和形状记忆效应
10.4.2 钛镍形状合金
10.4.3 铜基形状记忆合金
10.4.4 形状记忆合金的应用
参考文献

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第2卷 典型零件热处理

第1章 零件热处理工艺制订原则与程序
第2章 零件热处理工艺性
第3章 齿轮的热处理
第4章 滚动轴承零件的热处理
第5章 弹簧的热处理
第6章 紧固件的热处理
第7章 大型锻铸件的热处理
第8章 工具的热处理
第9章 模具的热处理
第10章 量具热处理
第11章 汽车、拖拉机及柴油机零件的热处理
第12章 金属切削机床零件的热处理
第13章 气动工具及钻探机械零件的热处理
第14章 农机具零件的热处理
第15章 发电设备零件的热处理
第16章 石油化工机械零件的热处理
第17章 液压元件的零件热处理
第18章 手表、自行车、缝纫机和纺织机械零件的热处理
第19章 飞机零件的热处理
参考文献

第3卷 热处理设备和工辅材料

第1章 绪论
第2章 热处理设备常用材料及基础构件
第3章 热处理电阻炉
第4章 热处理浴炉及流态粒子炉
第5章 真空与等离子热处理炉
第6章 热处理燃料炉
第7章 热处理感应加热及火焰加热装置
第8章 表面改性热处理设备
第9章 热处理冷却设备
第10章 热处理辅助设备
第11章 热处理生产过程控制
第12章 热处理工艺材料
第13章 热处理节能与环境保护
第14章 热处理车间设计
第15章 热处理炉设计基础资料表

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第4卷 热处理质量控制和检验
第1章 热处理质量管理
1．1概论
1．1．1质量管理和质量保证基本术语
1．1．2现代质量管理特点
1．1．3热处理质量管理和质量体系
1．1．4热处理技术标准化与质量管理
1．2产品设计中的热处理质量控制
1．2．1材料选择
1．2．2热处理技术要求的确定
1．3热处理工艺设计中的质量控制
1．3．1热处理工艺流程及规范的优化设计
1．3．2热处理技术文件的制订
1．3．3热处理工艺设计中的经济分析
1．3．4设计中的评审与更改
1．4采购质量
1．4．1制订采购与委托服务文件
1．4．2选择合格的供货或委托单位
1．4．3签订质量保证协议
1．4．4采购品或委托热处理零件的质量验收
1．5原材料质量管理
1．6热处理工艺过程中的质量管理
1．6．1待处理工件的核查
1．6．2建立工序管理点，进行工序控制
1．6．3数理统计法在工序质量控制中的应用
1．6．4车间环境条件管理
1．6．5车间设备管理
1．6．6车间节能管理
1．6．7工艺材料的管理
1．7热处理质量检验
1．7．1质量检验工作的职能
1．7．2质量检验方式
1．7．3常用热处理质量检验方法
1．7．4热处理检测设备的检定和管理
1．8不合格品的控制与纠正措施
1．9热处理后的质量服务
1．10热处理质量改进
1．11质量成本
1．11．1核算质量成本的必要性
1．11．2质量成本构成
1．11．3质量成本构成比例及质量成本分析
1．12人员培训
1．12．1人员培训形式
1．12．2培训内容
1．12．3资格
1．13计算机在质量管理中的应用
1．13．1热处理工艺过程的控制
1．13．2质量检验
1．13．3质量档案及质量信息检索
1．13．4工序质量分析
1．13．5数据库的应用
参考文献
第2章 热处理过程中的质量控制
2．1待热处理工件的核查或验收
2．1．1原始资料
2．1．2待热处理件的外观、形状及尺寸要求
2．2加热质量控制
2．2．1热处理的炉温控制
2．2．2热处理加热介质控制
2．2．3正确选择加热参数
2．2．4加热缺陷及其控制
2．3正火与退火质量控制
2．3．1加热设备
2．3．2工件装炉
2．3．3冷却速度控制
2．3．1质量检验
2．3．2正火退火缺陷及其控制
2．4淬火与回火质量控制
2．4．1加热设备
2．4．2淬火介质及淬火槽
2．4．3淬火操作
2．4．4回火操作
2．5淬火、回火后的附属工序
2．4．6质量检验
2．4．7淬火回火质量缺陷及其控制
2．5感应加热与火焰加热表面淬火质量控制
2．5．1感应加热表面淬火质量控制
2．5．2火焰加热表面淬火质量控制
2．6化学热处理质量控制
2．6．1渗碳和碳氮共修质量控制
2．6．2渗氮质量控制
2．6．3渗硼质量控制
2．7铝合金及钛合金热处理质量控制
2．7．1变形铝合金热处理质量控制
2．7．2钛合金热处理的质量控制
参考文献
第3章 材料化学成分的检验
3．1钢的火花检验
3．1．1火花的形成及结构
3．1．2检验设备与操作
3．1．3钢的成分与火花特征
3．2光谱分析
3．2．1发射光谱分析
3．2．2X射线荧光光谱分析
3．2．3激光显微光谱分析
3．2．4原子吸收和原子荧光光谱分析
3．3微区化学成分分析
3．3．1概述
3．3．2电子探针X射线显微分析
3．3．3俄歇电子能谱技术
3．3．4离子探针显微分析仪
第4章 宏观组织检验及断口分析
4．1宏观检验
4．1．1钢的酸蚀检验
4．1．2印痕法检验
4．1．3液体渗透着色法
4．2断口分析
4．2．1断口试样的选择
4．2．2断口试样的清洗
4．2．3断口试样的保存
4．3宏观断口分析
4．3．1断裂分类
4．3．2各类断口形貌特征
4．3．3裂纹源位置及裂纹扩展方向的判别
4．4显微断口分析
4．4．1显微断口分析方法
4．4．2断口显微形貌特征
4．4．3断口显微形貌与显微组织的关系
4．4．4断口的典型显微形貌特征举例
4．5失效分析
4．5．1失效
4．5．2失效分析的目的
4．5．3失效分析方法
参考文献
第5章 显微组织分析与检验
5．1金相试样的制备
5．1．1取样
5．1．2制样
5．l．3显微组织的显示
5．2光学显微镜及电子显微镜在显微分析中的应用
5．2．1光学显微镜
5．2．2电子显微镜
5．3定量金相方法
5．3．1定量金相的标准符号及基本公式
5．3．2测量方法
5．3．3定量金相数据的统计分析
5．3．4常用显微组织参数测定举例
5．3．5图像分析仪
5．4彩色金相技术
5．4．1彩色成像的基本原理
5．4．2乾涉膜形成方法
5．4．3彩色显微摄影的特点与要求
5．4．4彩色金相在显微检验中的应用
5．5典型工程合金的显微组织检验技术
5．5．1结构钢与工具钢
5．5．2钢中非金属夹杂物的显微检验
5．5．3铸铁
5．5．4不锈钢和奥氏体锰钢
5．5．5非铁合金
5．5．6粉末冶金材料与硬质合金
5．6热处理质量及缺陷组织检验
5．6．1偏析与带状组织
5．6．2过热与过烧
5．6．3脱碳
5．6．4表面硬化层深度的测定
5．6．5表面渗金属（或涂覆处理）的显微检验
参考文献
第6章 力学性能试验
6．1硬度试验
6．1．1硬度试验的意义及分类
6．1．2布氏硬度试验法
6．1．3洛氏硬度试验法
6．1．4维氏硬度、显微硬度和努氏硬度试验
6．1．5肖氏硬度试验
6．1．6莫氏硬度试验
6．1．7理氏硬度试验
6．1．8硬度与强度及各种硬度之间的换算关系
6．2静拉伸试验
6．2．1静拉伸试验的特点与意义
6．2．2试样
6．2．3拉伸试验机
6．2．4应力-应变曲线及其力学性能指标
6．2．5真实应力-应变曲线（σ-l或σ-ψ曲线）
6．2．6缺口拉伸与缺口偏斜拉伸试验
6．2．7低温拉伸试验
6．2．8拉伸试样断口分析
6．2．9几种常用钢材的静拉伸数据
6．2．10影响拉伸试验性能数据的主要因素
6．2．11拉伸试验中的计算机控制
6．3压缩、弯曲及扭转试验
6．3．1压缩试验
6．3．2弯曲试验
6．3．3静扭转试验
6．3．4剪切试验
6．4冲击试验
6．4．1冲击试验的意义
6．4．2冲击试验与冲击试验机
6．4．3冲击试验的应用
6．4．4几种接近实际服役条件的冲击试验
6．5断裂韧度试验
6．5．1断裂过程和断裂力学的一般概念
6．5．2应力强度因子K和平面应变断裂韧度KIC
6．5．3裂纹尖端张开位移CTOD和J积分
6．5．4断裂韧度测试技术
6．6疲劳试验
6．6．1疲劳失效特点
6．6．2疲劳性能指标
6．6．3常用结构钢、球墨铸铁及热处理后的疲劳特性
6．6．4多次冲击抗力试验
6．6．5疲劳裂纹萌生与扩展的性能
6．6．6疲劳试验技术
6．6．7疲劳试验机
6．7磨损试验
6．7．1磨损分类
6．7．2磨损试验机
6．7．3磨损量的测量及表示方法
6．8高温力学性能试验
6．8．1高温蠕变
6．8．2松弛稳定性
6．8．3其他高温力学性能
参考文献
第7章 无损检测
7．1内部缺陷检测
7．1．1射线检测
7．1．2超声波检测
7．1．3声发射检测
7．2表层缺陷检测
7．2．1磁力检测
7．2．2渗透检测
7．2．3涡流检测
7．3材质与热处理质量的无损检测
7．3．1硬度的无损检测
7．3．2表面硬化层深度的无损检测
7．3．3力学性能、显微组织的无损检测
7．3．4混料分选
7．4红外检测与微波检测
7．4．1红外检测
7．4．2微波检测
参考文献
第8章 残余应力的测定
8．1概述
8．1．1残余应力的分类
8．1．2残余应力与质量控制的关系
8．2残余应力的产生
8．2．1残余应力产生的根本原因
8．2．2热处理淬火时的残余应力
8．2．3表面淬火的残余应力
8．2．4表面化学热处理的残余应力
8．2．5表面强化的残余应力
8．3残余应力的测定
8．3．1残余应力的特点及测试方法
8．3．2常用残余应力测试方法
8．3．3X射线应力测定法（GB7704一1987）
第9章 合金相分析及相交过程测试
9．1合金相分析方法
9．1．1X射线衍射分析
9．1．2电子衍射法
9．1．3中子衍射法
9．1．4低能电子衍射
9．1．5场离子显微分析
9．2相变过程测量
9．2．1相变点测定
9．2．2等温转变图（TTT曲线）与连续冷却转变图（CCT曲线）的建立方法
9．3钢中残留奥氏体测定
9．3．1金相法测定残留奥氏体
9．3．2磁性法测定残留奥氏体
9．3．3X射线衍射法测定残留奥氏体
9．4其他物理方法简介
9．4．1内耗法
9．4．2正电子湮没技术
9．4．3穆斯堡尔谱仪
9．4．4核磁共振法
参考文献
第10章 金属腐蚀与防护试验
10．1概述
10．1．1金属腐蚀定义
10．1．2金属腐蚀分类
10．1．3金属的氧化
10．1．4电化学腐蚀
10．l．5金属腐蚀评定方法
10．1．6影响腐蚀的因素
10．2局部腐蚀
10．2．1点蚀
10．2．2缝隙腐蚀
10．2．3电偶腐蚀
10．2．4晶间腐蚀
10．3金属在不同环境、介质中的腐蚀
10．3．1大气腐蚀
10．3．2淡水中的腐蚀
10．3．3熔盐腐蚀
10．4应力作用下的腐蚀破坏
10．4．1应力腐蚀断裂
10．4．2腐蚀疲劳
10．4．3氢致损伤
10．5高温氧化
10．5．1高温氧化特点
10．5．2钢铁材料的高温氧化
10．5．3高温氧化试验
10．6防腐蚀技术
10．6．1合理选择与使用材料
10．6．2表面防护
10．6．3缓蚀剂
10．6．4电化学防腐蚀
参考文献
第11章 热处理常用数据
11．1常用物理量单位换算
11．2常用物理化学数据
11．2．1元素周期表
11．2．2常见碳化物和金属间化合物点阵结构
11．2．3元素的物理和化学性质
11．2．4常用无机化合物的物理化学性质
11．2．5常用有机化合物的物理化学性质
11．2．6常用金属材料的物理性能
11．2．7元素饱和蒸气压对应的温度
11．2．8氧化物饱和蒸气压对应的温度
11．2．9钢的温度色
11．2．10回火温度色
11．3常用金属材料牌号、化学成分和力学性能
11．3．1钢
11．3．2铸钢
11．3．3合金材料
11．4常用金属材料热处理工艺参考数据
11．4．1钢
11．4．2高温合金
11．5常用钢热处理工艺参考曲线
11．5．1常用钢奥氏体等温转变曲线
11．5．2常用钢奥氏作连续冷却转变曲线
11．5．3常用钢改型连续冷却曲线
11．5．4常用钢的淬透性曲线
11．6常用钢的回火曲线和方程
11．6．1常用钢的回火曲线
11．6．2常用钢回火方程
11．7常用标准名称、代号及分类
11．7．1常用国外标准组织、行业名称及代号
11．7．2热处理专业现行标准名称、级别代号
11．7．3金属热处理工艺分类标准、代号
11．7．4国产标准型热处理电（热）炉系列代号、名称
11．7．5钢铁产品分类标记、名称代号
11．7．6变形铝及铝合金状态代号
11．8近代材料分析方法概要
参考文献
附录 法定计量单位及常用物理量的法定计量单位