477F凸轮轴淬火变形过大是什么原因呢

xw550823189

我公司给厂家制造了一台477F凸轮轴淬火设备，
工艺参数：130kw、频率6.5k、加热时间4.2s、冷却时间4.2s，淬火剂13%PAG
桃尖的层深3-4mm，硬度在HRC55-60，有淬火软点
基圆2-3mm，硬度在HRC55-60

但是零件变形过大，5个轴颈淬火前的跳动都在3-15丝，

但是淬火后有20%零件2#、3#、4#轴颈的跳动都超过30丝，甚至超过50丝

请问下是什么原因啊？一直没找到什么原因。

各位高手帮下忙

谢谢了！

txljh8

回复 1# xw550823189
1.建议楼主仔细了解一下“477F凸轮轴”加工状态、热处理状态是否合理。
2.感应淬火装夹、淬火顺序、工艺能否再优化（“有淬火软点”？“加热时间4.2s、冷却时间4.2s”？。。。）。

xw550823189

回复 2# txljh8


    是预备热处理状态吗？

txljh8

回复 3# xw550823189
2楼帖子中说的几种情况都要搞清楚，知己知彼吗！。

xw550823189

回复 2# txljh8


    是感应淬火加热，加热4.2s、冷却4.2s

txljh8

回复  txljh8


    是感应淬火加热，加热4.2s、冷却4.2s
xw550823189 发表于 2011-1-23 22:39

我知道这是你们的感应淬火工艺，只是觉得需要改进，包括淬火顺序。。。。
另外厂家提供凸轮轴材料的加工状态、尺寸，预先去应力是否良好。

luodan1661

具体问题具体分析，这个凸轮轴是个什么形状尺寸，淬火工艺方案是怎样的？

huohu

可以采用从两头向中间淬火的顺序试试。淬火前机体应力消除的是否完全？

xw550823189

回复 8# huohu


    你的方法我们想过，但是采用了自回火方案，零件只能自上而下淬火，如果按你说的顺序淬火，零件就没有余温了或余温很低。

xw550823189

回复 8# huohu


        至于机械应力，厂家根本没有做过任何去应力的措施，甚至连铸件都没有进行正火处理，所以我怀疑是应力造成的，厂家不认同，愣是说我们的感应器有问题。
    他们说就算是应力引起的还想绕过去，我说如果真是应力是没办法绕过去的，除了自然失效即长时间放置或人工时效即去应力退火或回火，没有别的方法可以消除。
    他们却说我在推脱责任，受不了他们了，现在热处理成了背黑锅的了。

trainman

回复 10# xw550823189
关于凸轮轴的变形及开裂我反复试验了几百次，终于有效抑制了变形开裂，所以应该有一定发言权
原因有以下几个：
1.材料问题。材料是否为球铁？如果是，和材料基体组织及强度关系很大，珠85以上的材质普遍变形要小，因为变形时未淬火的组织提供了极有力的支持抑制了表面的淬火变形。当然毛坯先经过正火的效果更佳。
2.工艺问题。长时间的加热，过大的功率，过快的旋转速度，不足够的预冷时间，过快的及过长时间的淬火冷却都是可能的原因。
3.设计原因。如果有效硬化层设计要求太深，导致轴底部位淬上火，变形大无法避免
4.线圈原因。不正确的线圈设计，导磁体安装错误也是影响很大，因为它改变了电流的分布可能导致加热不均。
5.不正当的装夹中频淬火，上下夹持力过大，淬火后不正当的摆放回火，也会加大变形。
希望你已经找到了解决的办法，祝好运。