压铸模损坏分析

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　　在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是热裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
一．在模具加工制造过程中
１、磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13,8407钢在精磨后，可采取加热至550－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
2、电火花加工产生应力。模具表面产生一层白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火与第三次回火温度相同,适当延长时间。
二．模具处理过程中
　　热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是淬火后，再进行不恰当的表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
　　钢淬火时产生应力，包括热应力与相变时的组织应力，淬火应力是造成变形、开裂的原因，必须进行充分回火来消除应力。
三．在压铸生产过程中
1、模温
　　模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
　　在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
　　应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
2、充型
　　金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
3、脱模
　　在抽芯、脱模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
4、生产过程
　　在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而脱模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹。

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