轴承（GCr15钢为例）锻造退火控制点讨论

monday

众所周知，锻造退火在轴承加工是非常重要的一个环节，但是国内的大部分锻造都属于粗放式的管理和控制，请各位专家共同讨论锻造过程中从工艺、设备、工装、模具、锻造碾扩比等各方面对轴承寿命的影响，以及各部分应该控制的方式。谢谢！

华海

首先要严格始.终锻温度，锻后工件要分散冷却，变形量及碾扩比要合理，严禁过烧坯件流入下工序，控制过热件并单独处理，为热处理提供良好产品。

userwuq

说说锻造工艺吧。
1 扩散退火温度视乎都是固定值，与材料成分有关；
2 始段温度和终端温度就看你的设备和操作经验；
3 锻造比与冶炼工艺有很大关系，炉外精炼和电渣重熔所需要的锻造比应该不一样。

renbenfg

楼主你好：
    这个问题，问得比较大，一个是锻造，一个是退火。都是轴承的前加工序。我认为二楼说的有道理，应控制始锻与终锻温度。现在一般人都把控制点放在几何尺寸精度方面。实际在应用中，很好的轴承没等使用一碰就碎了。检查硬度,金相都没问题，查到后来是锻造过烧引起的。有的过烧不很明显但晶界间已氧化，经加工后进入成品因强度不够，一敲就碎。再有就是经检查球化退火时，有网状碳化物出现，都是因为终锻温度很高，用筐装起来或者堆放，使温度散发并不出来，致使碳化物沿晶界析出结成网状，对轴承强度产生严重危害。所以我呼吁把锻造的控质点，放在始锻和终锻温度上。

[ 本帖最后由 renbenfg 于 2008-11-25 19:32 编辑 ]

子衿yang

赞同楼上的观点！补充一点还要控制锻件的冷却速度。不然易产生网状组织。

userwuq

原帖由 renbenfg 于 2008-11-25 17:03 发表
楼主你好：
    这个问题，问得比较大，一个是锻造，一个是退火。都是轴承的前加工序。我认为二楼说的有道理，应控制始锻与终锻温度。现在一般人都把控制点放在几何尺寸精度方面。实际在应用中，很好的轴承没等使用 ...

问一个问题：锻造前的加热温度与始段温度之间的关系？如何得到锻造的最佳温度区间？

userwuq

原帖由 子衿yang 于 2008-11-25 18:34 发表
赞同楼上的观点！补充一点还要控制锻件的冷却速度。不然易产生网状组织。

同意！
终端温度和冷却速度对微观组织有很大的影响，如果控制不好产生的网状组织将很难消除。有类似文献提到过循环风冷等加速冷却的方法。

monday

本人认为，锻造时：
首先应控制钢材，包含钢材的高低倍等等检验项目，控制钢材质量，然后依据锻造比和碾扩比选择合适直径的棒料；
其次锻造加热温度、始锻温度、终锻温度，包含下料重量、下料重量、下料的冲刀形状使用次数及更换周期；
第三，锻造中各种模具的寿命及更换周期，锻造中锻锤或冲孔等的位置关系；
第四，锻造后的冷却速度；
本人不是锻造的，理解不深，可能存在一些漏洞或很不专业的地方，请大家指正；

monday

各位周末时间好像都不太活跃啊，我再说下退火吧：
首先，退火应注意加热温度、加热速度、保温温度和时间、冷却速度；
其次，退火中装料应控制，装料多少和装料方式应严格控制；
第三，设备中应控制热电偶和炉膛温度均匀性准确性；风冷区风冷速度应严加控制，风流量等严格控制；
没经验，凭空想象一下，请有经验的老师傅高工们讨论指正，见笑了。

renbenfg

楼主你好！
退火控制点应控制在球化组织方面，如控制碳化物的形状、大小、均匀度、弥散度等方面，组织好硬度就好，特别应该注意加热温度和保温时间及冷却速度，掌握成球的机理，这方面非常重要。因为组织好硬度就好，可有的单位不注重控制组织只注重硬度，球化组织好的一周检一次甚至根本就不检能车动就行，当发现问题时已晚，有的有大片状珠光体甚至粗大的网状，因车工已经成型只好报废。
我认为应将退火控制点放置在球化组织方面，改变重硬度轻组织的现象。

gump

关于锻造本人小发一下见解，始锻温度得控好，不可以使棒料过热，同时保证终锻温度合适，出现过热现象后轴承寿命将受影响，终锻温度如果过高容易出现网状碳化物，过低将有可能在锻造过程中由于塑性降低使轴承内部被锻造炸裂等。工艺方面涉及到工艺设计是否使锻造出的锻造流线满足使用要求，如果工艺设计不当容易使锻造流线与使用要求不一致，同样影响轴承寿命。这些应该说是影响轴承内在质量的重点。

gump

关于锻造本人小发一下见解，始锻温度得控好，不可以使棒料过热，同时保证终锻温度合适，出现过热现象后轴承寿命将受影响，终锻温度如果过高容易出现网状碳化物，过低将有可能在锻造过程中由于塑性降低使轴承内部被锻造炸裂等。工艺方面涉及到工艺设计是否使锻造出的锻造流线满足使用要求，如果工艺设计不当容易使锻造流线与使用要求不一致，同样影响轴承寿命。这些应该说是影响轴承内在质量的重点。