关于渗碳时的最高碳势设置？

wya-8 · 发表于 2012-4-6 00:09:33

LHH1362 发表于 2012-4-5 10:07
你用的是何渗剂，如果用煤油十甲醇(工艺:930度6h，930度扩散l.5h就能达到1.8，仅供参考。

930℃渗碳，按 d = φ√t 计算 1.8 = φ √7.5 φ = 0.657 ,完全可能；如果能控制好扩散期Cp曲线，降温直接淬火后金相组织良好。因为 Cp ＜ Cs 时，零件表面含碳量只减不增了。

雁南飞 · 发表于 2012-4-6 18:32:46

有没有用北京培特的，给个建议啊？我想调整他们的工艺单对这个自动控制系统不太清楚，不知哪位大侠可以提个醒，给点参考建议！小弟先谢过了

善护念_谦 · 发表于 2012-4-7 09:40:33

个人愚见，虽然有渗碳温度和炭黑极限的对照表，但我觉得凡事都没有觉得。科学技术一直在发展，后来的理论不断完善和推翻以前的理论是一种常态。

tangbin119 · 发表于 2012-4-8 09:43:03

北京培特自动控制系统我以前用过，但是碳势也没有用过1.35，最高1.25用过

我爱大自然 · 发表于 2012-4-8 10:17:53

碳势要以定碳结果为准。碳势是根据氧毫伏值换算的来的。在碳控表上换算过程中，存在着很多因素的干扰，比如氧毫伏值补偿，氧毫伏值提高10mv，碳势上升大概0.2%，还有就是仪表上本身的碳势补偿值。当然，参比空气，探头内阻，都会影响碳势值。
再者，碳势无非是工程上表征气体渗碳能力的、人为定义的能力参数。它是在炉况良好的情况下，可以横向对比，如果炉况差别很大，比如漏气等等，我这里105kw井式炉，20CrMnTi，渗层1.4-1.8，碳势强渗1.5%*180min，扩散1.25%*210min，作出的东西碳化物一般都是1级，很少有4-7级的。我曾经按照手册去设计渗碳工艺，发现煤油滴量在60-70滴左右，而实际工艺在180-200滴左右，前辈告诉我我这样的工艺估计都脱碳掉了，原因估计是漏气，炉子都用了30+年了。我要说的是，存在就是合理，只要结果合理，总能分析它异于常理的缘由。
还有，根据潘健生的热处理工艺学一书提到，氧探头计算和挂片法（钢箔法定碳，该书称之为挂片法）统计系统偏高0.25%，所以说需要定碳才能横向比较。

2天明123 · 发表于 2012-4-8 10:28:04

根据我的生产经验，适当提高碳势可以加快渗碳速度，缩短渗碳时间，这对于渗碳深度深的零件非常有效果，不过要确定好恰当的强渗和扩散时间，否则表面的金相组织会不好，碳化物和残余奥氏体会超过级别。

雁南飞 · 发表于 2012-4-8 12:41:32

tangbin119 发表于 2012-4-8 09:43
北京培特自动控制系统我以前用过，但是碳势也没有用过1.35，最高1.25用过

您对这个系统有什么看法？能否粗略的谈谈

songyf687 · 发表于 2012-4-8 21:27:26

培特的系统可靠吗一套两区加热的井式炉控制系统价格倒是

开心的工作 · 发表于 2012-4-9 12:07:04

和我们公司的工艺相比，1.3的碳势是高点，我们公司渗碳工艺，温度在900以上，强渗的碳势都在1.15，

momo78918 · 发表于 2012-4-9 13:28:52

长时间的过高碳势,只会造成工件的碳化物级别超高路内大量的积碳,对氧探头和炉罐损伤也很大的,这么高的碳势氧探头应该也常坏吧,正常使用1.15的碳势足以

金华热处理 · 发表于 2012-4-9 14:02:06

我司渗碳强渗段碳势设定在1.05--1.20％CP范围【有碳控系统】，炉内实际碳势哦，个人认为碳势太高金相组织不好控制……

天崖客 · 发表于 2012-4-10 16:12:51

我认为1.35%是高了点,1.18-1.23%正常,1.35%渗5小时,碳化物一定超了.

霜月 · 发表于 2012-4-10 19:09:33

好像是美国一家氧探头公司的人说过，炉内碳势超过1.3%，对氧探头很不利，容易损坏探头。

雁南飞 · 发表于 2012-4-10 20:52:18

本帖最后由雁南飞于 2012-4-10 20:54 编辑

是啊，有感觉今天看他们做产品，1.05mm的在炉子里竟然呆了16个小时！！！
因为采用了自动控制，氧探头出了问题，测出来的实际碳势最高只有0.8%（设定1.35%）！员工也没有去看！导致了长时间在炉子里高碳势渗碳。最终检测硬化层1.8mm,碳化物那是惨不忍睹啊！但是听说淬火硬度低于正常值只有56左右，应该是残奥太多了导致的

cnszgong · 发表于 2012-4-10 21:16:58

设定1.35% 需要对氧探头进行经常性检查和对炉内实际碳势也要进行常态化定碳操作才能保证产品质量；
另外对某些材料也许其表面碳浓度要达到0.85以上才能保证其表面硬度，但对其他一些材料其表面碳浓度只要达到0.65～0.75也能保证其表面硬度不降低，过高的表面碳浓度反而会造成残A太多致使表面硬度降低的情况。

wylwyl1 · 发表于 2012-4-11 21:53:45

920度采用1.2%C就可以了。

江湖123 · 发表于 2012-4-15 10:36:06

奥氏体中的溶碳量C%=0.003-1.4（T在850-950），按这个计算在920度时碳量为1.36，1.35的碳势如果扩散的好应没有问题

龙虾 · 发表于 2012-4-15 16:45:49

cnszgong 发表于 2012-4-10 21:16
设定1.35% 需要对氧探头进行经常性检查和对炉内实际碳势也要进行常态化定碳操作才能保证产品质量；
另外对 ...

能确切的说明那些材料吗？比如常用的渗碳钢

cnszgong · 发表于 2012-4-15 20:20:44

本帖最后由 cnszgong 于 2012-4-15 20:36 编辑

龙虾发表于 2012-4-15 16:45
能确切的说明那些材料吗？比如常用的渗碳钢

个人愚见：表面含碳量 0.85% 如 20Cr等
表面含碳量 0.65%～0.8% 如 17CrNiMo6 、20Cr2Ni4等

豌豆尖儿炒辣椒 · 发表于 2024-8-1 16:21:34

zhengcj 发表于 2012-4-5 09:40
这得看材料、渗碳温度、炭黑极限曲线。

这个哪里能找到资料啊，关于渗碳温度和炭黑极限曲线

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