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楼主: zhangwenying

[求助] 硬度问题

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签到天数: 6 天

[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2010-12-2 16:44:48 | 显示全部楼层
北京中仪天信科技有限公司
有没有这方面的硬度计的信息,厂家,或者报价什么的,我想咨询下,

该用户从未签到

发表于 2010-12-2 20:41:44 | 显示全部楼层
用锉刀吧,能知道个大概的硬度

签到天数: 6 天

[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2010-12-3 14:27:35 | 显示全部楼层
呵呵,那样不专业呀,是公司不是个体户呵呵

该用户从未签到

发表于 2010-12-3 16:38:08 | 显示全部楼层
好像没有这样的硬度计吧!我们用的KIING的也测不了内孔的硬度,只有做模拟热处理

该用户从未签到

发表于 2010-12-12 22:43:47 | 显示全部楼层
用锉刀吧,能知道个大概的硬度
abc4311956 发表于 2010-12-2 20:41



    那得经验丰富的老师傅才能测出究竟啊

该用户从未签到

发表于 2010-12-13 22:49:30 | 显示全部楼层
回复 2# 孤鸿踏雪


    目前还没有硬度计可以在内孔面做硬度测试,关键是测试值不准确,在直径小的圆柱凸面做硬度的话需要曲率修正

签到天数: 627 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2010-12-14 00:26:44 | 显示全部楼层
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该用户从未签到

发表于 2010-12-14 11:38:33 | 显示全部楼层
便携式硬度计就可以直接显示了!很方便的!准确率还不错!8000元左右就可以搞定!

该用户从未签到

发表于 2010-12-14 12:37:39 | 显示全部楼层
确实有内孔硬度计。检索一下吧,不是很新鲜的事物

该用户从未签到

发表于 2010-12-14 15:32:14 | 显示全部楼层
我们公司做的锻件都是留有一定的余量然后热处理后取试样打硬度做性能,可以留余量取个试样。新手开眼界了!

该用户从未签到

发表于 2010-12-17 19:26:25 | 显示全部楼层
回复 2# 孤鸿踏雪


杨工,你好
我刚干热处理,想咨询你个问题,我们做齿套工艺为碳氮共渗—压淬—回火,但是压淬后硬度同一工件不同测量点硬度波动太大,最大有5HRC,请问是由于啥原因造成的???

该用户从未签到

发表于 2010-12-17 21:44:43 | 显示全部楼层
:)割开啦

该用户从未签到

发表于 2010-12-18 12:08:32 | 显示全部楼层
内孔硬度计可以检测

该用户从未签到

发表于 2010-12-18 12:38:25 | 显示全部楼层
最好还是解剖检测吧,无损检查其他的方式好像都不是效果正确  竖起来测内孔边缘 要看热处理的要求与方法

该用户从未签到

发表于 2010-12-19 18:20:31 | 显示全部楼层
回复 31# shchy214


    不了解现场具体情况,很难回答你。不过同一工件淬火后表面硬度极差5HRC也属正常,但要考虑下差必须达到技术要求的最小值。请问你的产品技术要求表面硬度在什么范围?

该用户从未签到

发表于 2010-12-19 21:56:04 | 显示全部楼层
回复 35# 孤鸿踏雪


    58~62HRC

该用户从未签到

发表于 2010-12-20 09:12:55 | 显示全部楼层
回复 36# shchy214


    你的下限硬度达不到58HRC吗?请问碳氮共渗并压淬后有效硬化层深度多少?

该用户从未签到

发表于 2010-12-20 09:38:28 | 显示全部楼层
回复 21# zhangwenying


    内孔硬度试验机还没找到?我说N年前,是大约15年前我去长春试验机研究所去订制专用的硬度机时曾见过他们的内孔硬度试验机。他们是原国家机械委的材料试检机归口所,这种硬度机当时应是已有进入他们产品系列的。只是时间长了,估计原硬度机室的几个老同志,有的退休了,有的生病了,不知后来的同志是否把这个产品坚持下去。不管他们现在做不做,你都可以向他们了解一下,目前国内关于此产品的信息。
给你一个链接,你去联系一下。若解决了你的问题,也到网上来说一下,大家也知道一个信息。
http://www.ccss.com.cn/index.aspx

该用户从未签到

发表于 2010-12-20 18:37:36 | 显示全部楼层
回复 37# 孤鸿踏雪


    下限可以达到,但是硬度偏差太大哦,我们成品要求是公差4HRC.另外碳氮共渗后有效硬化层在0.6mm左右,

该用户从未签到

发表于 2010-12-21 08:56:16 | 显示全部楼层
回复 39# shchy214


     是否与压淬模的导油槽设计结构有关?
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