氮化介质用量

热火 · 发表于 2010-4-26 19:25:33

回复 20# 孤鸿踏雪
谢谢杨工已找到并收藏

ZMQ · 发表于 2010-4-28 16:39:52

谢谢大家的精彩发言，已学习

xh33633 · 发表于 2010-4-29 09:03:32

可控气氛热处理的安全技术和操作指南

LIUYANG · 发表于 2010-4-30 22:02:30

介质比例是多少？请专家解疑。

我是谁 · 发表于 2010-5-13 23:22:04

看了大家的讨论，有时候真有点糊涂：
一般氮化是氨流量以达到氨分解率为准，如氨分解率已经达到，但氨流量很小，在这种情况下到底是流量大一点还是小一点（以达到氨分解率的流量为准）为好？希望大家释疑。

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-5-14 08:15:24

回复 25# 我是谁

虽然氨分解率在受控范围，但氨流量太小会导致供氮能力严重不足，请你认真消化一下13#帖的内容。

离哥 · 发表于 2010-5-14 09:06:26

前段时间，我到一个外协单位做过38CrMoAlA气体氮化，用的设备是60KW的井式氮化炉，在氮化这批工件前，马弗罐先进行了退氮处理（因该炉之前做过软氮化），设备有点陈旧，装炉量大约在1000KG。采用二段氮化工艺，在进行第一段时氨分解率始终达不到工艺要求（18-25%），测出氨分解率在30-35%。不管通多大的氨气（已达到3M3/H）都没法将氨分解率降下来。自己分析原因如下：1、炉子经过退氮处理，炉罐吸收了[N]，加速了氨的分解；2、装炉量偏高；3、使用的氨气罐偏小（200KG的小罐一个提供氨气）。氨分解率达不到工艺要求，没办法，之后只有通过经验，以氨气流量为准。在第二段氮化以氨分解率为准（50-60%），后经检测试样，得出的结果还算比较理想，就是层深有点偏高，可能是在进行第一段氮化时，通入氨气太多，使工件表面积累了大量的[N]，在之后的扩散过程中加速了[N]的扩散，导致渗层深度高出预定值

我是谁 · 发表于 2010-5-14 10:10:59

回复 27# 离哥

氨分解率居高不下的情况我也曾有过
不知你的 60千瓦的炉子装得下这么多？是什么零件？

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-5-14 13:04:47

本帖最后由孤鸿踏雪于 2010-5-14 16:16 编辑

希望楼上二位再熟悉一下氨分解率的影响因素，再分析离哥的问题。

离哥 · 发表于 2010-5-14 14:00:53

氨分解率=（氮气体积+氢气体积）/炉气总体积 ×100%
取决于氮化的温度、氨气的流量、进气和排气压力、工件表面的大小、有无催化剂及零件所需氮化部位的总面积，与渗氮时间无关。

在生产过程中，温度是按工艺规定的，一般情况下不应该随变更改，工件表面的大小及零件氮化部位的总面积与装炉量有关。那么在对装炉一定的情况下，控制氨的分解率主要从：氨气流量，进气和排气压力（炉压）来控制。一般情况炉压采用0.4-0.6MPa，那么就从氨气流量控制。氨气流量愈大氨分解率就越低。

离哥 · 发表于 2010-5-14 14:05:08

回复 28# 我是谁

机床的主轴，材料38CrMoAlA，采用吊装，60KW的炉子能装下，不过有点挤，本来想分开两炉做的，但私人老板那里为降低成本，就密密麻麻的挤在了一个炉子里。

请问：当你们遇到氨分解率降不下来的时候，是怎么进行氮化的，有什么方法来控制工艺过程。

zhang · 发表于 2010-5-14 14:12:46

回30#：
是打字笔误吧，压力能是0.4-0.6MPa(4-6/Kg.f)?

离哥 · 发表于 2010-5-14 14:17:42

不好意思，说习惯了，应该是炉内气氛的压强

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-5-14 16:18:35

回复 30# 离哥

结合这一帖对氨分解率的认识，你再推敲并分析一下27#帖的现象。

yangxinshan · 发表于 2010-5-14 18:14:28

本帖最后由孤鸿踏雪于 2010-5-15 10:28 编辑

如果在氮化气氛中通入氮气，是否可以降低氨的分解率？
我认为过分追求分解率不一定对。大家探讨！

yangxinshan · 发表于 2010-5-14 19:43:45

山不在高，水不在深
任何东西够用就行，
认真分析，减少浪费！有多少宝贵的东西，白白的浪费了
我认为根据表面处理零件的表面积来计算推导介质的供给量比较好

我是谁 · 发表于 2010-5-14 20:27:29

回复 36# yangxinshan

能否具体谈谈-

yangxinshan · 发表于 2010-5-14 20:56:36

本帖最后由孤鸿踏雪于 2010-5-15 10:32 编辑

表面化学热处理渗碳、碳氮共渗、氮化、氮碳共渗都与零件的表面积有很大的关系。就如同普通的表面处理如氧化、磷化、电镀，化学介质的消耗量与表面积有直接关系，计算单位面积的消耗，统计生产表面积得出介质浓度消耗关系。电镀的电流与表面积线性关系。
就氮化（包括软氮化)氨气的消耗如果一味的追求什么氨的分解率,就陷入一个误区，在零件装炉量比较大的情况下，表面积急剧增大，由于零件表面的触媒作用，氨的分解速度加快，然而氮的渗入速度比较慢，这样分解率就无法满足要求，（虽然表面积增大后，氮的需求同样增大，但这是个平衡的扩散过程），也就出现了前面很多朋友遇到的情况：氨分解率虽然很高，但适当加大氨气的流量就可以使零件质量同样满足技术要求，并且稳定。我的这个观点，只是说靠分解率控制氮化工艺的氨气的流量是不十分准确的，现在氮势的控制仍然是个难题，虽然有氢探头，但价格昂贵没有象氧探头那样普及。

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-5-15 10:30:48

回复 35# yangxinshan

氨分解率只是传统渗氮理论的一个重要控制指标，你可以看看13#帖的内容。

LIUYANG · 发表于 2010-5-15 13:06:41

本帖最后由 YK39 于 2010-5-15 13:07 编辑

回复 39# 孤鸿踏雪

杨工，你好！
关于介质比例问题，最近拜读了李泉华老师的《热处理技术400问解析》中关于氮化介质比例的问题。
当然，我们不一定要按照书上的比例添加。你们有较丰富的实践经验，不知杨工有这方面的实验没有？

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