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所以因为

【主题帖作者（楼主）】myc19741104
【主题题目及链接】 油淬水冷应用
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=55411&extra=page%3D1
【主题内容】GCr15轴套有效尺寸150mm硬度要求不低于60HRC，淬回火后硬度不均匀，硬度在55HRC有软点硬度不足50HRC。
分析工艺温度及保温时间没问题，切开工件心部硬度低，冷却速度不够，在油冷时心部未完全冷却出油造成的。延长冷却时间硬度提高到58HRC，还不能达到要求。
如果改用水淬工件会开裂，根据以上情况最终确定油淬水冷，控制油淬时间，出油后马上水冷，硬度达到62HRC满足要求。
【精彩回帖者及楼层】有许多回帖是值得参考的。
【回帖内容】

所以因为

【主题帖作者（楼主）】lp7049
【主题题目及链接】气体软氮化怎样才能表面呈黑色
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=49503&fromuid=31405
【精彩回帖者及耧层】孤鸿踏雪 一张餐巾纸
孤鸿踏雪：
对你提出的问题回答如下：氮化—软氮化工件的外观颜色与氮化后的冷却方式有关。如随炉冷却、缓冷罐缓冷、油冷、水冷，其外观颜色均不相同。但你所讲的纯黑色是没有的，应该是灰黑色，而且外观没有光泽。但盐浴氮化（或软氮化）外观颜色要深一些，而且工件表面有光泽。
一张餐巾纸：
提示lp7049 楼主：零件表面不能黑中透兰，用户既不准发黑处理，又不允许油冷。这就等于切断了你们现在达到其要求的必要的技术方法，只是不符合用户意愿而已。这就表明他们已经知道了获得该颜色的方法，不然他们为什么既不准这，又不准那呢？如果用户不知道，又根据什么理由要求人家这也不行，那也不行呢？
     对付这一类无法沟通的用户，一开始你们就弄错了。在用户已经特别强调颜色的情况下，你们的试验如何进行的，达到了颜色要求，所用的方法是不能告诉也不能透露给用户的，更无须辩解和宣扬，以此来讨好对方必‘适得其反’。
     以样件为准，‘寇能往，我亦能往’，我怎么干出来的，不属于协议范围，‘就不告诉你’。因为在好多情况下‘神秘’本身就是价值！
     至于如何得到比较纯黑的问题，可参考上面朋友们提出的思路，建议采用二次氧化或氧化－抛光－氧化的方法试一试，此种后续氧化处理不是盐浴法的独门技术，同样可以用于气体氮碳共渗上。

jmdzsyf

【主题帖作者（楼主）】：江枫
【主题题目及链接】：[讨论] H13热处模具使用中出现裂纹
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=759&extra=page%3D1
【主题内容】最近我们公司开了6个H13模具，有二个在使用出现纵向粗大裂纹，从模具底部一直到型腔中部，模具裂了一半。经验检查发现裂纹源半非来自型腔应力集中点，而裂纹是在模具底部。公司条件有限，不能做进一步取样分析。想听听大家看法，是什么原因超成的。
　　模具　500*400*280MM
　　先说说热处理，预选　热处理　　等温退火。
　　预热　550℃　保温1小时　850℃　保温2小时
　　淬火加热　1030℃保温3小时　预冷淬油　出油（150℃）左右
　　及时回火560℃回火二次，分别保温10小时和8小时
　　这样的热处理工艺有问题吗？
【精彩回帖者及楼层】shaod  16楼
【回帖内容】您所述的生产工艺流程都没有错。
    但有几个细节需要注意：
       1。模具尺寸较大，质量效应问题；
       2。组织转变受心部蓄热的影响较大，残余奥氏体稳定性的影响；
       3。使用过程中，残余组织的继续转变。
其他就不细说了。建议处理工艺：
    回火时，第一次模具带温入炉，保温2小时，出炉油冷；
            第二次将冷至室温的模具入炉，保温5小时，出炉油冷；
            第三次，重复第二次的过程；
            第四次，如果重要的模具可执行此次过程，否则，可免。
以上方法，我们已解决了生产中出现的类似诸多问题，效果良好。

所以因为

【主题帖作者（楼主）】111444777
【主题题目及链接】细化奥氏体晶粒的原理？？
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=69188&highlight=
【主题内容】在论坛看了很多关于细化晶粒的帖子，可为什么在室温组织粗大加热时能细化其原来粗大的晶粒，而高温奥氏体粗大后 冷却却不能细化其原奥氏体晶粒？？  其机理是什么 ？？？求助各位师傅。
【精彩回帖者及耧层】aaron01 及ZX771 等
aaron01：我们谈晶粒度为什么谈得是奥氏体晶粒度呢？因为不管是淬火还是退火，其最终晶粒大小都是由奥氏体晶粒大小决定的，比如初生马氏体针的长度贯穿整个奥氏体晶粒，但不会超出晶界，退火也一样，珠光体片层组织不会超出原晶界，因而我们用奥氏体晶粒度来评判组织粗细。而奥氏体加热过程是可以改变材料的奥氏体晶粒度的，不同加热速度，不同温度保温，不同保温时间可以得到不同的晶粒度等级。
晶粒长大在奥氏体温度区是个不可逆过程，一旦奥氏体长大后，在奥氏体温度区内你无法把晶粒变小，这是与晶界移动相关的，温度升高，晶界移动发生晶粒吞并现象，发生这样的变化后，即时温度再下降，晶界也不会再移回来，已经吞并的晶粒无法再分解，此时奥氏体晶粒度会稳定下来，稳定在高温状态下的晶粒度。只有重新奥氏体化，在初形核时都是形成非常多的小晶粒，数量远大于最终晶粒数量，尺寸也远小，随着温度继续升高数量减少尺寸变大，温度低或者时间短，小晶粒相互吞并长大程度不严重，才能得到较细晶粒。
淬火或正火冷却时，同样无法改变原来晶界的位置，无法让晶界移动，所有组织转变都是在晶粒内发生，其大小都是受到晶界所限制的。
可以把晶界理解成一道能量壁垒，加热时提供额外的能量才能让它移动，冷却时没有额外能量提供，它无法移动，因而冷却不改变晶粒大小。

ZX771 ：依照你的观点奥氏体晶粒大小用冷却方法无从改变，作为预备热处理主要方法——正火，看来是徒劳无益了？这是站在工艺层面提出的问题，希望得到合理解答。站在金属学原理基础理论位置上，提到珠光体转变应该说是经过形核、生长两个步骤实现的，就以共析成分为例讨论：在原来的一个奥氏体晶粒内没有人能够限定只允许产生一个珠光体初生晶核，在不发生切变的前提下，只要有过冷度就会发生新相形核所需要的能量起伏和结构起伏，此时一个奥氏体晶内有多少个点满足形核条件就能产生多少个晶核，最终长成多少个珠光体晶粒，就这样原来的一个奥氏体晶粒由此被细化。尽管它们同属珠光体相，但是不具备共格关系，珠光体片位向会分别不同，它们属于各自独立的新晶粒。

zqrlp

回14楼：现场金相检验比实验室金相检验尤为重要，在考虑到影响因素，采用正确的金相检验方法，不仅时间快，而且检测准。表面渗层检测可采用硬度较高的材料粘贴在渗层保护，正确测量出渗层深度和金相组织，及时调整工艺参数，省去取样加工时间。在在用工件的检验检测上更是重要。

所以因为

【主题帖作者（楼主）】闻鸡起舞ZCY
【主题题目及链接】回火贝氏体
http://www.rclbbs.com/viewthread ... 0%B1%B4%CA%CF%CC%E5
【主题内容】请教各位，贝氏体经高温回火后叫回火贝氏体吗？有回火贝氏体这种说法吗？有图片请上传学习一下。
【精彩回帖者及楼层】MYG   11楼  搬运工  15楼      烟不离手  19楼 等
【回帖内容】  我有时称之为经过回火的贝氏体。

              理解为经过回火的贝氏体当然不错，就如同将淬火屈氏体理解为淬火时产生的屈氏体一样。贝氏体与经过回火的贝氏体有何区别呢？？？淬火屈氏体与屈氏体有何区别呢？？？未经过回火的马氏体是否同样也可叫未回火马氏体呢？个人认为是 画蛇添足。

               个人浅见，一般我们在工程中的贝氏体等温淬火，得到的下贝氏体（针状贝氏体）不需要回火，故无回火下贝氏体的说法。而羽毛状上贝氏体即便在回火后其力学性能也基本无法满足使用要求（强度、硬度低、韧性差、韧脆转折温度也高），因此，一般不把材料淬火成上贝氏体状态。       在低碳（中低合金）耐热钢中，在正火后，得到一种粒状贝氏体，这种贝氏体中的岛状结构实际上是一种不稳定的结构（呵呵，从马奥岛这个名称，大家可以想象它的稳定性如何），需要回火，使其组织和性能稳定。因此，粒状回火贝氏体的说法是我们经常能够见到的。而且，此贝氏体确实是经过回火的。至于这个叫法是不是标准中的规定名称。烟不离手与楼上一起期待高人！
【点评（可有可无）】

所以因为

【主题帖作者（楼主）】草原的风
【主题题目及链接】 热处理的这道题您会做吗？
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... &extra=page%3D1
【主题内容】 某电站汽轮发电机转子，30CrNi制造，热处理工艺为：820淬火和550回火，回火后缓冷到室温，经过长期运行后，转子发生沿晶断裂，造成事故，试分析其断裂的原因并说明这种现象的主要特征、影响因素和机制，应如何预防此类事故？
这是金属材料与热处理技术专业一道教科书的题，提出来让大家在空闲的时候练练手
【精彩回帖者及楼层】老热工4楼  qibao9891 17楼
【回帖内容】老热工4楼
这是第二类回火脆性和高温蠕变共同造成的沿晶断裂。首先，820淬火和550回火，回火后缓冷到室温，就已经形成了第二类回火脆性的晶粒组织结构，加上Ni、Cr元素容易促进杂质元素的偏聚，晶间脆性机理就已形成。汽轮机工作温度较高，其晶间杂质更加富集，脆性逐渐加重，经过长期运行后，转子就会发生突然沿晶断裂，造成事故。这种断裂虽然不是低温情况下进行的，但与第二类回火脆性的沿晶断裂更明显。
影响因素：热处理工艺（第二类回火脆性）；高温蠕变；钢材材质及杂质；使用温度；载荷增加等。
预防：选用较好的钢材材质（杂质少）；进行正确的热处理工艺（淬火回火后快速冷却）+低温回火）来防止第二类回火脆性形成；选择抗蠕变性能高的钢材；定期做转子的表面金相检查；不超负荷运行和突然加载运行。

qibao9891 17楼
个人意见，此题作为教学题，答出回火脆性即可满分。
疲劳---靠谱但不和题意。题目中“经过长期运行后，转子发生沿晶断裂”，并未提及有疲劳迹象。
应力腐蚀开裂----靠谱但不和题意。同上。
高温蠕变----过热蒸汽一般280℃不超300℃，离0.5T熔大老远.........不靠谱。
除大家在上面说过的，还有由于某些汽轮机采用氢内冷转子，氢致脆性也是有可能的，这也是沿晶的。当然也属于不和题意。
【点评（可有可无）】

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【主题帖作者（楼主）】Brian
【主题题目及链接】马氏体评级
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... &extra=page%3D1
【主题内容】好久没接触国标了，只是隐约记得其中有马氏体评级一说。但最近，对此存有疑问，按照我们的规定马氏体级别过高就是不合格的，所以好多企业会用较低温度淬火，同时为了保证硬度又不得不以较低温度回火！通过与国外热处理相关规范比较，觉得马氏体评级似乎不太合理！
据说当年南联盟打下美国一架B2轰炸机，运到中国研究，发现人家的轴承组织全是粗针马氏体，按我们国标根本不合格！也不知是我们不对，还是美国飞机没造好所以被打下来了！

所以因为

【主题帖作者（楼主）】fengdl119
【主题题目及链接】正火后的回火是否存在回火脆性？
http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=84839
【主题内容】经淬火的钢件回火时会出现回火脆性的现象，那么不经淬火而是正火后的回火是否存在回火脆性？
【精彩回帖者及耧层】txljh8  3楼。  dhzhou888  17楼
【回帖内容】txljh8  3楼
我们说的回火脆性是针对淬火钢而言的，而在其他时候不需要考虑这个问题。
原因在于淬火钢在淬火后马氏体中存在过饱和的碳浓度分布，马氏体本身溶碳能力非常低，低于0.02%,这种过饱和含碳马氏体是不稳定相，在加热后会有三次碳化物的析出，我觉得回火时合金元素在原奥氏体晶界的析出应该与碳化物析出有关，如果材料在奥氏体温度以下已经有过充分的三次碳化物析出，如正火、退火、调质处理后，再把其加热至奥氏体化温度以下时，就没有这个三次碳化物析出过程，也就不需要考虑回火脆性问题了。

不管是正火还是调质处理的材料，都是已经充分析出三次碳化物，正火、退火的缓冷过程和调质时的高温回火过程都是碳化物析出的过程，处理后的组织是稳定的铁素体、珠光体和碳化物组织，不存在相对非平衡的马氏体过饱和固溶体。那么再将这种平衡组织重新加热，就不会有新的碳化物析出了（或者很少），这就是淬火后材料和平衡冷却材料的差别。所以我认为淬火后没有回火的零件才需要考虑回火脆性问题。
详见http://www.rclbbs.com/forum.php? ... p;extra=&page=1

dhzhou888  17楼
关于回火脆性的机理并不明确，吴德海只是说“可能”，这是提醒我们，应该注意。加Ni会引起淬火后的回火脆性，也就是第二类回火脆性，我认为加Ni“不一定”会引起正火后的回火脆性，是否有回火脆性，我们在企业工作的最清楚，因为球墨铸铁件要做力学性能试验，建议你做一做冲击韧性不就清楚了吗？我们的球墨铸铁连杆正火后的回火温度大于550C，回火后空冷，每批都做力学性能试验，没有回火脆性。

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【主题帖作者（楼主）】天涯浪子
【主题题目及链接】根据图片，谁能复原这连杆的断裂过程呢？
http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=89634
【主题内容】汽车发动机连杆在汽车行驶两万多公里后发生严重弯曲失效，连杆体严重弯曲，如下图1；一连杆螺栓安装孔处存在严重撞击过的痕迹，螺栓安装孔被撞击变形，螺栓无法再装入，说明撞击发生前连杆螺栓已经脱落，如下图2；一连杆螺栓发生断裂，断成了三截，中间一截丢失，有螺纹一端螺纹已被磨平，只有断面一段距离螺纹完好，另一螺栓发生弯曲，如下图3，螺栓断面如下图4、5；连杆盖被来开变形，如下图6，说明一连杆螺栓脱落时，另一螺栓尚未脱落。我个人的看法是，首先由一连杆螺栓发生疲劳断裂，导致螺栓脱落，引起应力集中，连杆失稳，在曲轴与连杆的拉力下，连杆盖被拉开变形，未脱落的连杆螺栓发生弯曲，而后脱落，连杆体在活塞的推动下向下运动与曲轴发生撞击，连杆体被撞弯并留下了撞击痕迹。希望各位大师说说自己的看法。
看这连杆是怎么失效的？
螺栓的断裂是疲劳断裂吗，是螺栓的断裂引起失效，还是螺栓脱落而引起另一螺栓过载断裂失效？又是什么原因造成螺栓脱落呢，装配的原因吗？
【精彩回帖者及耧层】qibao9891  13楼
楼主提供的图片太少。有几个角度想看，没有。
下面源自本人猜测。个人愚见，勿以为凭。
想复原破坏过程，关键找出疲劳螺栓的二次断裂原因。
疲劳螺栓中间缺失一段，其两个断碴断裂原因不一，只有一个是疲劳断裂（暂叫1号断口）的。还有一处断口（暂叫2号断口），它的形成原因至关重要。
只有两个位置有形成2号断口的机会。
一是疲劳断裂后，曲轴行至下死点，断开的螺栓夹在连杆螺丝孔和油底壳之间，掰断。
这需要看一下曲轴行至下死点时，连杆螺丝孔和油底壳的空间有多大，能不能夹住断螺丝头。这点楼主没有提供相关的信息。而且如果是在这里掰断，螺丝孔相应的受力部分会留下痕迹。这个角度的照片也没有。楼主可以自己看看。
二是如我在7楼所述，弯曲螺栓松动脱落后，曲轴脱出连杆，并打击连杆，在打击过程中形成。现在看，这种可能性小。

猜测可能的一种过程：
第一张图，将两个螺栓上下颠倒位置。弯螺栓在上，断螺栓在下。这是当时螺栓的紧固位置。
起初，弯螺栓螺母松动；
发生微动磨损，致两螺栓杆光亮；
弯螺栓继续松动，螺丝孔磨到两螺栓螺纹，出现照片中螺纹部被磨细的现象；
断螺栓依然紧固，在拉应力和弯曲应力下疲劳裂纹产生；
断螺栓疲劳断裂；
曲轴至下死点，断螺栓夹在螺栓孔和油底壳之间，在冲击力作用下，发生高速冲剪脆性断裂，2号断口形成；
断螺栓断裂的同时，由于螺栓是别在螺丝孔里的，对瓦合形成一个拉力和力偶，所以只将第一张图中瓦合的上面部分拉直，而下面部分受力偶影响，没有拉直，反而有点向内卷曲；
瓦合变形时，牵动弯曲螺栓，致螺帽撸掉，螺栓弯曲，形成螺纹端部的损伤，瓦合脱落；
曲轴打击连杆，连杆弯曲；
客户索赔，楼主发帖，阿豹瞎猜。
纯属瞎猜，猜错勿怪。

gtn1314   12楼
材料或热处理缺陷一般具有批量性的特征，即应该不止一件失效。
这种连杆的结构设计一般有很多经验可借鉴，而且重要构件重新设计后一般都要通过可靠性试验，所以设计缺陷的可能性也不大。
个人更倾向于安装时螺栓没有上紧。

冰剑   17楼
根据你的图片，和楼上各位高工们的分析，我也来猜测一下断裂过程，过程如下：
     零件进入装配车间，装配师傅采用风扳机安装连杆到曲轴，首先安装那个没有断裂的螺栓上紧，由于不确定的原因连杆的两边并没有合上留有一定的缝隙，当安装第二个螺栓的时候上紧，连杆两端合上，这样照成那个没有断裂的螺栓螺母松开，在运行过程中螺帽逐渐松动，螺栓螺纹产生磨损，逐渐不能吃力。这样所有的拉力基本都加载到那个断裂螺栓上，因为没断裂的那个螺栓松动但是螺帽并没有掉落，随着工件连杆的运动，逐渐磨损未断螺栓的螺口，因为螺帽没有马上脱落连杆继续运行，未断那个螺栓开始弯曲，断裂的螺栓开始出现疲劳原逐渐开始产生裂纹。随着时间的推移，在一定运行后，那个弯曲螺栓螺帽丝扣越来越少，终于曲轴带动连杆的拉力大于螺口的所能承受的力，在这个过程中连杆上部被拉变形，螺帽突然脱落，所有的外力都加载在剩下的一个螺栓上，同时产生拉力，剪切力。把断裂螺栓剩余部分拉断，照成连杆失效。为什么有上述描述，可以从两个螺杆的丝扣情况可以看出，原因如下：
    断裂的那个螺栓后半部丝扣完好，而未断裂螺栓丝扣都被磨损。这个磨损过程是个长期的过程不可能是短时间所能形成。说明首先失效的是那个未断裂螺栓，这样在那个断裂的螺栓上不但产生了强大的拉力，而且产生了交变剪切力。导致断裂螺栓最终失效。
    这已经不在热处理范围内了，呵呵，所以不能去从断裂螺栓上找毛病。
    第二个想法就是从连杆上分析，也是同上，连杆在安装未断裂螺栓的部分产生缺陷使螺栓松动。发生如上所说的过程。

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【主题帖作者（楼主）】悍民
【主题题目及链接】求助：工件抛丸后容易锈怎么解决？
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... page%3D1&page=1
【主题内容】我们公司主要做汽车变速箱齿轮，近两个月来，抛丸好的产品总是容易锈，也用了防锈剂和防锈油，但效果都不怎么好，哪位有这方面的好经验，请帮忙回复一下，不甚感谢。
【精彩回帖者及楼层】孤鸿踏雪  15楼  等
【回帖内容】
抛丸后的工件容易锈蚀是一种普遍而又正常的现象。为什么这样讲呢？这是因为锈蚀与残留应力有关。
   我们平常看到的钢筋之弯曲部位、钢板之冲拉部位、以及热处理淬火+低温回火件的某部位均有锈蚀现象，这是因为钢筋经过弯曲、钢板经过冲拉都在变形部位形成残留应力；低温回火件难免回火不充分，从而工件回火后不同部位不同程度残留一定应力！这些都是因为工件上存在残留应力之故。反过来讲，先锈蚀、有锈蚀的位置必然存在残留应力，而且先锈蚀的位置残留应力比其它位置应力更大！抗酸性弱的工件与这种容易生锈现象有一定关联。
   由此可见，可以利用残留应力与锈蚀的关系来判断残留应力之有无以及其位置所在。比如讲，对大型工件而言，将其浸入海水中，先锈蚀的位置即可判断为残留应力的存在。
   由于抛丸在钢件表面形成压应力（目的是提高其疲劳强度），所以经抛丸后的钢件不宜久置，应作防锈处理，否则，很快发生锈蚀。

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【主题帖作者（楼主）】ljgljg
【主题题目及链接】盐浴加热后空冷正火表面温度怪异现象
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... ;tid=92853#lastpost
【主题内容】材质GCr15工件厚度10mm,盐浴炉860加热后悬吊空冷，工件表面温度颜色目测降至550-600度后，反而又升至700度左右了，再接着降下来就没以上现象了。十分费解。工友说是表面冷得快，工件中心温度传导出来又升起温来了。我觉得是组织转变，分子间运动产生的能量，使工件又升起温来了，再继续冷下去没有组织转变，就继续降温了。各位有条件可试一下，给解释一下原因。
【精彩回帖者及楼层】qibao9891  6楼、两湖两广两河山  19楼
【回帖内容】
这是因为奥氏体向索氏体转变，释放相变潜热，导致温度回升。所以这个Ar1又叫做“再辉点”。
据说，1868年切尔诺夫就是发现钢在冷却过程中的“再辉”现象，确定了A1温度的存在。
此外铸铁凝固也有一个“再辉点”，铸铁的“再辉点”比钢的著名一些。

钢的相变潜热至使钢在冷却过程中温度升高，即使一个理论问题，也是一个实践问题。
    相变潜热的释放造成相变过程中的金属温度回升，并导致相变过程时间变长，使相变在一个相对稳定的温度区间内进行，近似于等温转变。在一个截面上，表面与心部的散热速度是不一样的，表面散热快，心部散热慢。较快冷却的表面，总会被心部散出的热量所“加热”，如此反复，至金属冷却下来。
    楼主的案例，仅10mm后的GCr15悬吊空冷，如此体量的零件，能有多大蓄热？在空冷过程中，表面附着的一层盐膜（中温盐浴熔点在580摄氏度左右）接近这一温度时，盐膜很快从液态转向固态，使零件表面发暗，但并不表示钢板表面温度就低！当钢板蓄热继续向外发散，又重新将表面盐膜融化，见到了钢板的实际温度。这不应完全归于“相变潜热”的作用，与具体的冷却条件有关。
    就好比摄氏零度的冰－水共存，水面吹来一阵冷风，水面就有冰晶出现，而风一停，冰晶随即消失。本案钢板表面残留盐浴的表现也与这一现象相似。
   “再辉点”确实是有的专业名词。

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【主题帖作者（楼主）】孤鸿踏雪
【主题题目及链接】带状组织的形成原因及消除办法
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... 5&fromuid=31405
【主题内容】大家讨论一下，带状组织是如何形成的？如何消除和预防？
【精彩回帖者及楼层】
lixiaobo0420420   7楼  等
【回帖内容】
强化锻造工艺,如为碳化物带状,要采用二轻一重锻法,即在始锻温度与终锻温度四周要采用轻击,以防工件开裂.在温度中间值采用重击,加大锻造比,一般采用六面锻造成.形,将带状组织击碎.
退火温度:碳化物带状为AC1以上30--70度,保温3---5小时,然后在680---770度(根据钢种合理选取温度)保温4---8小时,炉冷至500--550出炉即可,谓之等温球化退火.
近年来发展起来的锻后淬火,然后高温回火对大碳化物,及不严重带状组织有一定的细化效果.使工件的晶粒细化,增加了工件的韧性和耐磨性.
铁素体带状组织可采用高温退火,正火,及扩散退火后快冷来解决高温退火及正火用AC3+30--70,扩散退火温度再高些
假如是低碳合金钢锻件，建议采用等温正火工艺处理。
要消除带状只有做高温扩散退火才能达到，你可以反复拉拔后快冷可以有所改善
高温扩散退火，同时采用多次锻造的方法可消除
一般认为由于原材料原因造成的带状，等温正火也许可以适当降低，但是重新加热后缓冷，该带状还是无法消除。那么对于齿轮钢，最终热处理通常是渗碳后淬火＋低温回火。而由于最终热处理时重新加热，材料不均匀还是存在，也就是说锻后要求等温正火来降低带状我觉得没有太大意义，我觉得控制原材料的带状（主要是控制P等元素偏析）意义更大。国外检测原材料的带状是检查淬火态的硬度，看硬度散差，我觉得这种意义应该更大一些！
一般可以采用退火和正火的工艺改善．
带状组织是一种原材料缺陷，这不是热处理所能解决的问题。扩散退火只能解决晶内偏析，并不能根除带状组织，这是因为原子在固态下移动的距离有限
正火对≥3级带状组织（仅对成分偏析）很难改善，只要一退火，立马恢复。
扩散退火时间太长，成本又高，又不一定根除。
锻造只能改变带状组织的分布方向。
这样的重新锻造
理论说高温扩散退火可以,实际中有很大危害,晶粒粗化严重,甚至出现石墨化

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【主题帖作者（楼主）】一张餐巾纸
【主题题目及链接】 外商时常拿中国人当白痴——从软氮化表面的氧化膜谈起
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... &extra=page%3D1
【主题内容】  1，当今，我国已经成为世界加工车间。有众多的民营企业承接外商的机械或机械配套零件的制造任务。毋庸置疑，在合作过程中，外商们一定会想法想点的获取更大经济利益。
   其中一条，就是对订单零件提出一种只有采用该公司或合作伙伴生产的某种特殊设备方可达到的加工技术要求。这样，接受供货订单我国企业，就不得不购买外商指定的设备，实现双重获利。
   2，就我们热处理行业来说，我不敢说有多少这种现象存在，但从论坛的‘求助’‘讨论’帖中可以看出一些端倪。
   请看jzwzx朋友于2012-4-17‘ [求助] 各位老师，谁能帮忙解释一下氮化后的现象’http://www.rclbbs.com/forum.php? ... &extra=page%3D1
   再请看霜月高工2007-11-13 发表的‘[讨论] 浅谈软氮化工序中无氧化层工艺的改进’中上传的附件一文http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=11343
   3，两帖，都是谈到外商对经过气体氮碳共渗的零件表面的氧化膜问题进行限制（实际上是不允许有氧化膜）这一技术要求！我们知道，软氮化处理结束后，原则上是立即出炉，用比较快的速度冷却，以保证白亮层相结构的质量。然而，这在我国通常使用的气体渗氮炉上，出炉到冷却槽之间必定与空气接触，要做到所限制的氧化膜厚度是难以（甚至是不可能）实现的。只有出炉后在保护气氛下进入冷却槽方可达到要求，这样就得采用双室（或三室）渗氮炉。（注：这一类炉型，原国内没有，现在是与外商合作的公司可以生产。）
   4，这里面的问题是，这种技术要求是必要的、合理的吗？再看看论坛中关于软氮化后续氧化的论述（含求助）、外商软氮化的后续氧化的广告，特别是QPQ技术等方面的帖子，更占有相当的分量。可见，软氮化零件表面的氧化膜并没有什么坏处，相反，还特意附上一层致密氧化膜是一种技术要求，好些服役场合下是必须的。
   显然，这是两种截然相反的技术要求，大都是来自发达国家的订货。而氧化膜在可有可无的情况下，为什么一定要把不允许或者限制氧化膜厚度作为一项技术指标来要求呢？这背后的猫腻，谁能识破！
（这种技术要求实际上是为为国外相关炉型打入国内市场开道。）
   5，作为承接加工订单的企业领导（老板），‘用户是上帝’，认可这种不明不白的技术要求，也许是一种无奈。如果是人家用这一要求拿你当白痴，还以为是什么高技术又引进了‘尖端’设备而得意洋洋，那可是真白痴了。
   作为一名热处理工作者，不要以为外商的任何要求都是神圣的、至高无上的。对这一类问题，至于领导（老板）如何权衡和认定，那是他们的事情，因为箱式渗氮炉还有容易自动化等方面的优点。而我们要有清醒的头脑，对方如果讲不出那种特定技术要求的理由和依据，要动动脑筋，想一想，因为我们是具有专业知识的自然科学工作者。
   以上，仅仅是一种思考，欢迎评论。
【精彩回帖者及楼层】txljh8 4楼  wangqinghua196  5楼 等
【回帖内容】
txljh8 4楼
何老的分析与质疑值得思考。
何老的帖子：漫谈（二）：关于气体氮碳共渗（软氮化）表面白亮层的控制问题
  先讲一个老故事：上世纪刚改革开放，我国从法国引进某项大型产品，对方提供经过使用后的整机作为样件，供我们测绘和性能对比用，也提供图纸（不完整）。制造技术由我国自行解决，有困难可以买他们的设备和技术。他们用专利套专利办法使我们没完没了的花了不少的钱。其中，某部件由原我厂设计科封闭进行仿制，部件上有一个直径约80mm厚度仅4mm的小模数齿轮，设计部门测绘，材料相当我国1Cr18N9iTi钢， HRc无指示，实测硬度180HB附近，负荷不大又是减速齿轮，没有特别在意。在整机试车不到100小时，这个齿轮因严重磨损而停机，卸下来与原样件对比，设计人员怎么检查都没有看到有什么差别。于是找到我这个搞材料和热处理的，叹曰：‘人家都样件是经过1000小时使用后的东西，看起来完好无损，我们的不到100小时，竞成了这个样子！’我仔细观察样件的表面，发现有极轻微的腐蚀痕迹，说，人家表面是经过盐浴软氮化过的。金相和显微硬度检查，不出所料，表面硬度达1000HV0.05以上。由此亲眼看到，薄如一张纸的硬化层，其表现是何等的厉害！
  
   无独有偶：数年前我们在试制比泽尔压缩机曲轴时（材料为球墨铸铁，我们铸造、热处理、加工至成品），客户提供给我们一支报废宝马车上拆下来原配比泽尔压缩机曲轴供测绘之用，条件是不得破坏。我们冷加工技术人员在检测后惊讶地发现这支曲轴居然仅是曲轴原图尺寸下偏差而已。曲轴也是经过液体氮化的，由于不得破坏氮化层无法知道。
  我们与人家的差距不只是设备、工艺，有时候我们这些普通工程师也只有感慨、感叹、无奈。。。

wangqinghua196  5楼
10年前，某国准备打入国内钢材市场，在国内到处搞什么专家讲座，并号称他们的钢材质量没有质量问题，如有问题可以退换。
    我们在分析他们钢材的时候，发现8407钢材碳化物超标，被我们捉到，经过交涉（对方拖延了6个月时间），对方承认存在冶金缺陷，对方赔偿了我们。
    这个事情要是现在这帮“小汉奸”们遇到了，不就迷信他们了吗？再说，这帮“小汉奸”们热处理基本功底也不行，不会看出来问题，所以就不会遇到这种缺陷，就更会盲目崇拜老外了！

所以因为

【主题帖作者（楼主）】aaron01
【主题题目及链接】浅谈淬火油及使用中的一些常见误区
http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=55188
【主题内容】
淬火是把钢件加热到Ac3或Ac1以上某一温度（30-50℃），保温一段时间后，然后以适当速度冷却得到马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
淬火的冷却过程中的影响因素：
        材料（化学成分、淬硬性、奥氏体晶粒度、形状等）
        冷却设备状况（形式、结构、搅拌、换热等）
        工艺条件（介质温度、浓度、搅拌、工装夹具等）
        冷却介质质量和维护状况
        应用技术（人的知识、经验、智慧等）

对淬火冷却介质的综合性能要求：
        良好的冷却能力（淬硬性、畸变）
        介质成分稳定
        低使用粘度（提高对流传导能力，减少带出量）
        对零件和设备无腐蚀性和其他有害影响
        淬火后零件表面光亮
        无毒、无异味，对人体无刺激，使用安全
        有利于后处理和环境保护

淬火冷却介质主要性能指标：
        冷却速度曲线（一般按照ISO-9950标准用IVF法测冷却曲线）
        粘度
        闪点
        中和值（酸值）
        残炭
        水分
        抗氧化性
        稳定性

我们在选用淬火介质和使用过程中分析问题的时候，必须全面考虑材料、设备、工艺条件、冷却介质的质量情况等所有因素，人、机、料、法、环要综合评价；
同样，在解读淬火介质性能指标时也必须全面分析各项指标，并和历史数据对比，切忌以偏概全，犯盲人摸象的错误。
以下，我会列举淬火油使用方面可能存在的一些认识上的常见误区，供大家参考。
【精彩回帖者及楼层】
有许多
【回帖内容】《之一》
问题六，油中水分的影响有多大？

我们知道，淬火油中混入水分是非常危险的，那么到底有什么样的危险？水又是怎么影响淬火油性能的呢？
淬火油中混入水分，
1，会加速油的老化，因为水也是一种氧化剂；
2，会破坏添加剂，促使添加剂乳化、沉降或加水分解失去效用，使油品加速老化变质；
3，会改变油的冷却特性，即使油中含有很少量的水，也会对淬火速度产生很大的影响；
4，会使工件产生不均匀冷却，导致硬度不均匀，产生软点和变形、开裂；
5，会降低淬火后工件表面的光亮度；
6，当淬火油中含水量达到0.1-0.3%或者更高时，淬火时由于水的迅速汽化，很可能产生大量泡沫，使油溢出油槽，增加火灾危险。（正常压力情况下，一升水汽化生成1700升的水蒸汽。）

正因为淬火油中水分具有这么严重的危害性，所以在使用淬火油过程中应严格控制水分的混入，通常情况下不管是敞开油槽还是密封油槽，都要防止水分的意外带入，
1，新油或者是老油长时间不用，在第一次使用前应进行充分烘油赶水，
2，可能的话，尽量采用气冷的方式来冷却淬火油，已经用的是水冷的话，应定期检查冷却水管，防止漏水，另外对冷却水系统和水质情况也应加以科学管理（题外话，这里不展开了）。
3，定期检测油中含水量，按GBT-260检测，常规淬火油含水量都要求在0.03%以下（也称痕迹），一旦超标，必须立即调查根本原因，及时根除。

所以因为

【主题帖作者（楼主）】sswpyq594596
【主题题目及链接】消应力退火时候应该考虑回火脆性吗?
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... p;extra=&page=1
【主题内容】活跃一下，有个问题， 材料是具有回火脆性的， 那消应力退火时候考虑回火脆性吗？ 氮化时是否也会产生回火脆性呢？
【精彩回帖者及楼层】aaron01  11楼   finestride  19楼
【回帖内容】
11楼   这个问题是个非常好的问题，我提点不成熟的想法供大家参考。
我认为我们说的回火脆性是针对淬火钢而言的，而在其他时候不需要考虑这个问题。
原因在于淬火钢在淬火后马氏体中存在过饱和的碳浓度分布，马氏体本身溶碳能力非常低，低于0.02%,这种过饱和含碳马氏体是不稳定相，在加热后会有三次碳化物的析出，我觉得回火时合金元素在原奥氏体晶界的析出应该与碳化物析出有关，如果材料在奥氏体温度以下已经有过充分的三次碳化物析出，如正火、退火、调质处理后，再把其加热至奥氏体化温度以下时，就没有这个三次碳化物析出过程，也就不需要考虑回火脆性问题了。
以上是我的个人意见，不一定成熟，因为造成回火脆性的原因学术上是有争论的问题，应该说没有彻底搞清楚，希望有高手进行补充。

19楼  作为小弟呢，我有一点不成熟的想法，说一下，当然如果被删除了也是很正常的，习惯了。
说正经的：首先大家考虑一下这个术语叫做“回火脆性”，那它为什么不叫“特定脆性温度”呢？那么都有哪些热处理方式涉及到“回火”呢？比如：淬火、调质、正+高回等。
那么我是不是可以理解为，这所谓的“回火脆性”是必须有前提的，它的前提就应该是之前的处理造成的特定条件，在回火时的“特性温度”出现的“特性反应”呢？
综上所述，我认为在消除应力的时候不用考虑“回火脆性”的问题。
至于理论上的本质原因，我还没有想出来，请高手指点！！

所以因为

【主题帖作者（楼主）】热处理老兵
【主题题目及链接】关于射频辐射防护的探讨
http://www.rclbbs.com/forum.php? ... &extra=page%3D1
【主题内容】
毛主席说过‘人的生命时可宝贵的’‘只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来’。针对射频辐射问题，73年天津医科大学的一位女教授作文课题进行了调研。用的方法是高频操作人员和非此岗人员对比的方法，其结论是；高频人员易患身体疲乏，嗜睡，有的失眠，有白血球减少症趋势，性功能等等。我们马上到北京劳动保护研究所请教，并根据他们的意见做了屏蔽防护工作，但感应器及淬火变压器等部位场强仍较大。为了一线的弟兄们的健康，希发挥大家的聪明才智，为他们减少痛苦介绍自己的屏蔽防护的经验。谢谢了。
【精彩回帖者及楼层】chg1555  9楼  等
【回帖内容】
高频设备的屏蔽是对周围环境的保护，工作时屏蔽门应是自动关闭的。如果是比较落后的高频设备，工作时屏蔽敞开，EMC对人体危害很大，长期污染可能会引起白血病。如果不可能改变现状（老板为改造再投资）。可以叫老板帮一线操作人员定做屏蔽服（上下连体服加连帽及手套，目的尽量减少暴露），工作屏蔽服要连接地（接地电阻<0.1Ω)。这仅仅是下下策，上上策是采用具有屏蔽的自动高频设备。