两种工艺两种组织那种更耐磨

明明 · 发表于 2008-5-23 12:48:51

20cr渗碳
1，渗碳后降到820保温30分淬火
2，渗碳后降到860出炉缓冷，箱炉加热820淬火
组织
1，网状碳化物
2，粒状碳化物

lyyanlaoshi · 发表于 2008-5-23 12:53:38

看你的工艺后的金相应该第一种更合理

天天小非 · 发表于 2008-5-23 13:02:34

得到的组织对应相应的工艺吗?如果是的话当然第2种了,网状碳化物实际使用过程中存在很大问题

明明 · 发表于 2008-5-23 13:09:00

单指针对耐磨而言。HRC62

stigershu · 发表于 2008-5-23 22:17:37

粒状碳化物弥散均匀分布的更好些

origin7 · 发表于 2008-5-23 23:09:18

隐晶状马氏体基体上弥散的碳化物颗粒才是耐磨的关键

yan2000531 · 发表于 2008-5-24 12:18:56

弥散的碳化物耐磨性优于网状碳化物，应该是第二种比较好

lxh510125 · 发表于 2008-5-24 17:21:22

你采用第一种工艺，碳势降点，淬火温度再提一点，就能达到第二种工艺的组织，这样成本也会低点。

zsl · 发表于 2008-5-24 19:34:18

隐晶马氏体加粒状碳化物是渗碳件最理想的组织，你的两种工艺都不理想．

stigershu · 发表于 2008-5-24 20:43:48

建议你渗碳后降温到在850以上某温淬火+高温回火，然后重新加热到820度淬火。成本会比较高点，但性能比较好。

shenghuoyiyi · 发表于 2008-5-24 21:15:36

我建议采用第一种，但淬火温度提高到880度

霜月 · 发表于 2008-5-24 21:54:15

渗碳后降到860出炉缓冷，再加热到820淬火，获得弥散分布的粒状碳化物组织，性能比较好。

hy0808hy · 发表于 2008-5-25 10:37:07

原帖由 origin7 于 2008-5-23 23:09 发表
隐晶状马氏体基体上弥散的碳化物颗粒才是耐磨的关键

渗C淬火零件要得到隐晶马氏
体应该不可能吧!
我觉得第二种要耐磨得多,网状碳化物降低强度,自然就不耐磨了.

szchyuan · 发表于 2008-5-25 15:36:06

第二种工艺，第一种组织耐磨性更好

shx046011 · 发表于 2008-5-25 17:52:28

当然是第二种好了!粒状碳化物耐磨.

cezjk · 发表于 2008-6-7 16:35:55

渗碳后降到860出炉缓冷，箱炉加热820淬火.获得粒状碳化物,一般地说比较好.

低调的温度 · 发表于 2008-6-11 16:33:11

再不考虑成本的前提下第二种好
因为它的组织好晶粒也细小耐磨性好

横笛吹雨 · 发表于 2008-6-12 07:26:05

原帖由 stigershu 于 2008-5-24 20:43 发表
建议你渗碳后降温到在850以上某温淬火+高温回火，然后重新加热到820度淬火。成本会比较高点，但性能比较好。

为什么不推荐二次淬火工艺呢？也能消除网状碳化物。

横笛吹雨 · 发表于 2008-6-12 07:34:57

原帖由霜月于 2008-5-24 21:54 发表
渗碳后降到860出炉缓冷，再加热到820淬火，获得弥散分布的粒状碳化物组织，性能比较好。

如果碳浓度高的话，该工艺能获得粒状碳化物吗？出炉缓冷会析出网状碳化物，而加热到820度能消除网状吗？

WXH6255 · 发表于 2008-6-13 17:14:23

当然是第二种耐磨.但第一种成本低.

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