热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 4718|回复: 14

[求助] 再次求助20CrMnTi工件渗碳问题

[复制链接]

该用户从未签到

发表于 2009-5-3 22:08:07 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
工件为轻型变速器中间轴及档轮,材料20CrMnTi,要求硬化层深07-1.1,表面硬度58-64,
最近生产中出现下列问题:1。层深仅0.2-0.5,硬度40-55。碳势正常(电脑显示正常、铁箔校正常),载气、富化气供给均正常,温度正常。(很困惑,我的碳都去哪里?)以前也是一直同样的工艺,没问题!
2。曾经出现过这样的问题:工件的齿部位层深、硬度满足要求,但轴或端面部位层深不够,硬度不够(自己就好了)。
请有经验的老师帮忙找下原因,谢谢。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2009-5-3 22:15:44 | 显示全部楼层
顺便我想问下氧探头检测到的碳势或者用铁箔校检到的碳势能不能准确表达炉内的碳势

该用户从未签到

发表于 2009-5-3 22:36:30 | 显示全部楼层
材料没错的话,应从工艺、金相组织方面去寻找原因!

[ 本帖最后由 丹尼尔 于 2009-5-3 22:42 编辑 ]

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2009-5-3 23:15:14 | 显示全部楼层
1、重新定碳。
2、校准炉温。

签到天数: 6 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2009-5-4 06:36:38 | 显示全部楼层
看看炉子是否漏气

签到天数: 33 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2009-5-4 08:13:51 | 显示全部楼层
你用的试样有没有问题啊?试样放的位置对不对啊?

签到天数: 364 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2009-5-4 08:41:44 | 显示全部楼层

回复 1# heatmanhlg 的帖子

是渗层不够,还是硬化层不够?
渗层不够?按提供的方案查.
硬化层不够?估计淬火油有问题.

签到天数: 116 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2009-5-4 11:10:59 | 显示全部楼层

回复 1# heatmanhlg 的帖子

不知楼主用的是什么炉子处理的?觉得和设备漏气严重,气氛循环不畅,炉温不均,冷却能力不足等方面有关系。

该用户从未签到

发表于 2009-5-4 11:47:01 | 显示全部楼层
1、工件是否清洗干净;
2、设备是否需要烧碳。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2009-5-4 21:55:18 | 显示全部楼层
没找到原因,炉子不漏,爱协林的。停了2天,今天又出来一炉活,又好了。我很困惑。为什么齿部正常而端面差异会那么大?

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2009-5-4 22:04:46 | 显示全部楼层
你们的齿轮和轴渗碳淬火前有无清洗和预热(或预氧化)工序?

签到天数: 6 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2009-5-4 22:18:19 | 显示全部楼层
切活看了吗?是不是某个控制继电器偶尔坏一下…

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2009-5-4 22:40:19 | 显示全部楼层

回复 11# 霜月 的帖子

有预氧化。难道预氧化会造成不好影响?预氧化410 度 1小时

该用户从未签到

发表于 2009-5-15 22:25:31 | 显示全部楼层

回复 1# heatmanhlg 的帖子

原因:
零件渗碳前进行了清洗,清洗液残留在零件表面造成阻渗现象(易出现在光洁度较低的部位),局部渗层偏浅、硬度偏低。
措施:漂洗的热水要干净,水温大于80度。

该用户从未签到

发表于 2009-5-17 21:27:16 | 显示全部楼层
1、检查一下你的齿轴是怎么装的
2、看看淬火时的搅拌速度,可以加快搅拌速度。
3、在降温阶段可以通些氨气
4、轴部硬度不够还是和有效硬化层不够有关的
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-11-18 17:23 , Processed in 0.063096 second(s), 21 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表