LD凸模端面出现裂纹

wanghui834 · 发表于 2009-3-18 22:22:26

凸模端面出现放射状裂纹、镦粗先现象我们公司是做汽车电机的,其中单向器组件中的导向筒是采用冷挤压成型的,凸模是采用的LD材料,不论是TD处理还是我们自己淬火处理的,寿命都不理想,一般挤压3000~4000件凸模就会从工作带端面出现放射装裂纹(TD稍微好些),并且挤压1000件左右时凸模就会出现镦粗现象.凸模端面为平面,中间有个18mm的通孔,配芯轴用于成型导向筒中孔!!!采用反挤方式,变形程度53%左右,挤压力21MPa(630吨25MPa机床),挤压力较大.
我们自己热处理工艺大致为盐浴加热到1080度半个小时,然后200°回火2个半小时3次,淬火硬度HRC60~61.
我们挤压的毛坯为20CrMo材料,退火硬度要求HRB60~70,但是外协热处理厂家退火硬度及磷化皂化质量控制不是很好,是否跟这个有关系!!!

wanghui834 · 发表于 2009-3-19 18:44:03

这是今天在我们公司金相室拍的几张照片,是从破损的凸模工作带上取下来的标样!!!!凸模工作带群损一块!!!

李@123456 · 发表于 2009-3-19 19:54:46

我建议更改热处理工艺，
一：用现在的温度淬火，提高回火的温度，500--530回火
二：用1150淬火，回火温度550。提高材料的韧性

wty728 · 发表于 2009-3-20 09:53:16

好像有带状组织，正火可消除

qxp2003818 · 发表于 2009-3-20 10:59:58

谢谢，看了就要回帖。

wangqinghua196 · 发表于 2009-3-20 18:54:02

热处理工艺问题，回火不充分！

wanghui834 · 发表于 2009-3-20 19:39:22

但是回火温度提高了的话会不会降低了淬火硬度啊,目前淬火硬度为61HRC,但是已经出现镦粗现象!!!

hds888good · 发表于 2009-3-20 23:52:50

斑主的“LD凸模端面出现裂纹” 写得较细，  但有一个漏洞 “盐浴加热到1080度半个小时,然后200°回火2个半小时3次,淬火硬度HRC60~61”
1）我从事近二十年热处理金相工作，经常接触LD材料，LD材料不可能只用200°回火，  用盐浴加热到1080度  （淬火硬度一般为HRC64  左右）  ，回火2个半小时3次一般不会变。请斑主回单位查一下。

2}    从  图4  回火不会只200°，另存在锻造不良的继续带状碳化物

wanghui834 · 发表于 2009-3-21 17:52:20

今天我专门询问了一下热处理分厂的主管,他告诉我说采用的是1150摄氏度淬火然后550摄氏度回火的,但是负责模具转运的人告诉我说他亲眼观察的,淬火温度1080,然后200回火!!!晕!!!!
我今天还查了一下外协TD热处理的出差报告,上面下的热处理工艺是960度左右预热6个小时,然后1150度加热1个半小时淬火,采用530度回火3小时3次!!!上面的金相就是从TD凸模上取的标样!!!
另外我从网上查询的资料原话:7Cr7Mo3V2Si(ＬD)钢冷挤压凸模的低温淬火　ＬD钢冷挤压凸模，按常规工艺1100℃～1150℃加热淬火处理后，使用寿命仅3000～4000次。改用1050℃×25min盐浴加热油冷和200℃×2.5h回火后，获得板条马氏体+弥散碳化物组织，硬度为60HRC～61HRC，使用寿命提高到2万次。
糊涂了!!!!!

wanghui834 · 发表于 2009-3-21 17:56:49

这些照片上的凸模是我们自己热处理的!!!!热处理工艺我问了2个人有2个答案!!!无语中!!!!

xiabenyu · 发表于 2009-3-27 22:47:21

我是做专门做冷模具的，LD的材料我，墩粗的原因无非就一种，就是淬火温度太低了，热处理书上说的1000度低温淬火+200度回火说可以提高寿命那是人家挤压的产品材料不硬而已了，更本不用的很多，我可以把我对这材料的经验和你说一下，LD的热处理我用过好多种工艺了，现在用的是1150度淬火+550度高温回火3次能照搬来用的，LD我以前试过1080度淬火和1100度淬火，淬火以后硬度有了可里面合金溶解不多，耐磨性是很低的，我可以肯定的告诉你，如果你用1140~1150度淬火它的耐磨性是和1080度淬火+TD处理是差不多的，不信你可以实验一下，而且LD这个好材料就应该用真空淬火+真空回火，记住，真空回火很重要，用井炉会有点变形而且表面有提高淬火温度点皮，只要就不会出现墩粗了，最多受不了压力开裂，而裂纹就和很多原因有关系了，LD硬度在62.5HRC以上使用的时候经常会出现裂纹的，而且做冲压件会出现模口大块剥落的现象，这个产品挤压的时候我估计底部吃力是最大的，应该把底部加厚些，压头不能太松否则应力集中也会出现裂纹，原材料必须退火到没硬度才能挤压

wanghui834 · 发表于 2009-4-1 18:02:36

感谢xiabenyu的回复!!!
今天我们这里又有一个凸模出现了裂纹,一共挤压了3600件左右!!!检测硬度HRC59~60,没有出现明显的镦粗现象,但是还是出现了裂纹!!!我们挤压的毛坯材料为20CrMo,采用球化退火,退火硬度HRB53~74,挤压件的底厚为13.5mm,挤压件的壁厚从图片可以看出来是不均匀的,最后的地方13.5mm左右!!!
我现在是完全被搞蒙了!!!!正在改正挤压方式,将反挤压方式改为复合挤压!!!

xiabenyu · 发表于 2009-4-12 22:10:46

没什么好说的了，LD材料要用的话我觉得必须用1130度~1150度的淬火温度，否则浪费了这好材料（1100度淬火后抗压强度只和Gr12MoV在HRC55度时差不多，耐磨性本来就是这材料的软肋，低温淬火就更不耐磨了，淬火以后就成了四不象了哈哈，不过LD我做的都是冲裁，冲孔模具，这个材料抗断裂，抗崩韧性能非常的好，冷挤压头我只用过几次，习惯了用宝钢的Gr12MoV做冷挤压头，有些压力大的直接用钨钢压了，和你说一下，我冷挤压的毛胚可是60Si2Mn和LD材料，呵呵，比你的毛胚硬了不知道多少啊，硬度退下来后，冷挤压最关键的是在材料流动的时候不能让应力集中了，不然不是凹模裂了就是凹凸模一起墩粗，这个很关键的，不能什么都怪模具，有时候我没把毛胚放孔导流，钨钢压下去钨钢都能裂了....

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