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[求助] -45℃冲击达不到怎么办?

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该用户从未签到

发表于 2008-12-16 19:03:14 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
我厂轴箱体化学成分如下:c% 0.18-0.25,si% ≤0.6,Mn% 1.2-1.6,p%≤0.03,s%≤0.025   
                     性能要求为:抗拉540,屈服340,伸率13,硬度152-207,-45℃冲击功为27
现行工艺为890℃3h+560℃3h,但冲击功达不到,而且同根样棒的冲击功差距很大!
请问采用什么热处理工艺比较好?是否要改材质!?

[ 本帖最后由 lei010203 于 2008-12-17 18:07 编辑 ]

该用户从未签到

发表于 2008-12-16 20:58:07 | 显示全部楼层
杂质含量有问题,是否
P、S%≤0.035

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2008-12-17 18:08:46 | 显示全部楼层

回复 2# 戴铭 的帖子

经再次核实s、p含量分别为小于等于0.025、0.03  谢谢楼上的帮助

该用户从未签到

发表于 2008-12-17 19:42:04 | 显示全部楼层
哦,就材料本身应该能达到。工艺也在那位置,具体微调要看你现在的试验结果。
另外,你说的同根试棒差别大。建议先检查式样加工质量和断口,确保试验有效。
如果试验有效,我想你对比它们的金相会有一定的帮助,重点在由于锻造质量带来的组织形貌的差异。

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签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2008-12-18 16:27:31 | 显示全部楼层
材质属于20Mn2,一般来说是没问题的。
1 分析一下有害元素含量(P族元素)
2 看看强度还有没有余量,如果有,可以试着提高一点回火温度;
3 可以试着降低正火温度,降低40度左右(强度在有余量的条件下),回火时温度不能太高。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2008-12-19 20:51:29 | 显示全部楼层

回复 4# 戴铭 的帖子

试样加工质量和断口应该没有问题,因为我们是国有企业,铸钢件很多,其他产品都很稳定,另外厂里高工说-45℃处于低温脆性区域了

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2008-12-19 20:55:55 | 显示全部楼层

回复 5# anamy_900 的帖子

原定材质相当于G20Mn6(出口件),但P、S控制基本符合G20Mn5的要求。曾经做过回火温度640的,结果并不理想。强度余量还可以,准备尝试下降低正火温度和适当提高回火温度。另外回火保温时间多少比较适合呢?

该用户从未签到

发表于 2008-12-19 21:33:39 | 显示全部楼层
楼主:
你回的贴两行字,俩迷信。一迷信国企,二迷信高工。要想有真才实学,只能信科学。换我就自己去检查试样和断口。
“其他产品都很稳定”,有一定的科学性,但必须其中有做—45度冲击试验的。


  哦,我言语一贯这风格,没有任何不礼貌的意思。 我在单位人缘一直非常好。

[ 本帖最后由 戴铭 于 2008-12-19 21:36 编辑 ]

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2008-12-19 21:39:42 | 显示全部楼层
1、提高回火温度
2、回火后快冷

该用户从未签到

发表于 2008-12-20 09:30:49 | 显示全部楼层
楼主你好:
同根试样冲击功值差距很大,还是检查一下试样的缺口吧,你们采用的是V型缺口吧?V型缺口的尺寸要求的比较严格,还是用投影仪检测一下缺口尺寸精度,如果这方面没原因再从其它方面找原因。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2008-12-22 22:27:01 | 显示全部楼层

回复 8# 戴铭 的帖子

其实是我人比较懒,所以就想当然了!谢谢楼上的指出

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2008-12-22 22:28:56 | 显示全部楼层

回复 10# 子衿yang 的帖子

ok :handshake

签到天数: 25 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2008-12-29 08:30:01 | 显示全部楼层
我在几天前刚做了一个材质是09Mn2的法兰锻件的调质处理,希望对楼主有帮助。正火900度空冷;淬火900度油冷;回火280度。机械性能测试结果为:抗拉550,屈服435,伸长34%,冲击功120J(-46度)HB=170。楼主的材料为20Mn2,除了伸长会下降,其余的指标应该不太难。

该用户从未签到

发表于 2008-12-29 10:42:06 | 显示全部楼层
-45℃冲击功为27,要求已经很高了。其中最主要的影响因素是C,P,S,先检测P,S含量是不是达标,根据我的经验是C的问题,c% 0.18-0.25,成分范围已经挺宽了。
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