热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 9588|回复: 28

[求助] 不锈钢淬火的问题

[复制链接]

该用户从未签到

发表于 2012-5-10 19:46:53 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
本帖最后由 周建国 于 2012-5-11 17:51 编辑

3Cr17的不锈钢要求淬火硬度35HRC, 该选择什么样的淬火工艺呀?

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 08:34:58 | 显示全部楼层
你要干什么用,如果想单纯的达到这个硬度,很好办,970°C空冷即可,回火用500-520°C即可。
个人拙见

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 10:31:42 | 显示全部楼层
赵连杰 发表于 2012-5-11 08:34
你要干什么用,如果想单纯的达到这个硬度,很好办,970°C空冷即可,回火用500-520°C即可。
个人拙见

楼上的意见是对的,要看你具体的用途。确切的说热处理我们要求的是金相组织,而不是硬度,因为某种组织对应着硬度,而机加工过程中硬度的影响又比较大,所以久而久之机加工的人往往指要求硬度而不提组织(因为他们也不懂组织)。但是对同一个硬度可以有不同的组织,也就是有不同的热处理工艺。
楼上的方法可以满足你硬度的要求,但这样的工艺确切的说是正火工艺,处理过程中得不到马氏体,也就是不算淬火工艺
还有一种方法就是920-980°C油淬,然后在600-750°C间回火,快冷,油淬保证可以得到马氏体,回火能够消除淬火应力,稳定组织,硬度也能满足你的要求。
对于内行人肯定用后一种方法,因为它的性能远远优于第一种方法,而对于从事热处理的人来说,倾向于用第一种方法,因为他的能耗要小,效益要高。

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 11:16:42 | 显示全部楼层
本帖最后由 周建国 于 2012-5-11 17:51 编辑
cumtkxq 发表于 2012-5-11 10:31
楼上的意见是对的,要看你具体的用途。确切的说热处理我们要求的是金相组织,而不是硬度,因为某种组织对 ...


3Cr17本身是马氏体不锈钢,请问,正火后的组织是什么?

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 11:22:39 | 显示全部楼层
本帖最后由 周建国 于 2012-5-11 17:52 编辑

正火后的组织是珠光体和铁素体把(吧),不过珠光体里面的碳化物可能渗碳体也可能是Cr的碳化物

楼主如果是自己用的话,最好看看要处理成什么样的组织,而不是单纯的要求一个硬度

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 11:44:50 | 显示全部楼层
cumtkxq 发表于 2012-5-11 11:22
正火后的组织是珠光体和铁素体把,不过珠光体里面的碳化物可能渗碳体也可能是Cr的碳化物

楼主如果是自己 ...

对同样的硬度要求而言,HRC45-50,为什么空淬和油淬都能达到呢?

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 12:26:36 | 显示全部楼层
本帖最后由 cumtkxq 于 2012-5-11 17:57 编辑

确切的说不能较(叫)空淬,因为空冷得到的不是马氏体,因为冷速达不到

空冷应该是正火,由于此时的冷速也较大,得到的珠光体(伪珠光体)比较细小,细小的组织硬度和强度会有所增加,能够达到你所要求的硬度45-50,这个时候的珠光体有时候也叫索氏体或屈氏体。感谢赵工提醒,该钢在尺寸较小的情况下,冷速也能达到临界冷速,得到马氏体。

油淬后得到的是马氏体,然后在不同温度下回火,得到回火后的组织,回火马氏体、回火屈氏体和回火索氏体,虽然名称差不多,但是性能差别比较大,像3cr13是不可能空淬上火的

评分

参与人数 1热处理币 +6 收起 理由
周建国 + 6 感谢支持!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 14:20:44 | 显示全部楼层
本帖最后由 周建国 于 2012-5-11 17:54 编辑
cumtkxq 发表于 2012-5-11 12:26
确切的说不能较空淬,因为空冷得到的不是马氏体,因为冷速达不到

空冷应该是正火,由于此时的冷速也较大 ...


我干过3Cr13的  就是空冷的  硬度在HRC48左右

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 14:55:00 | 显示全部楼层
赵连杰 发表于 2012-5-11 14:20
我干过3CR13的  就是空冷的  硬度在HRC48左右

你学热处理出身的?
表示怀疑。
空冷绝对不是它的淬火方式
得到的也不是马氏体,
虽然硬度符合要求
其它性能很难说



这就是中国热处理中最大的一个弊端
学热处理的人不一定懂热处理
用热处理的人(机加工火零件生产者)更不懂热处理
最终导致热处理被弱化、错误化

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 15:38:06 | 显示全部楼层
cumtkxq 发表于 2012-5-11 14:55
你学热处理出身的?
表示怀疑。
空冷绝对不是它的淬火方式

难道不是学热处理的,就不能干热处理? 我认为,最重要的是经验,理论辅佐的
热处理规范手册:3cr13 980-1050°C淬火,油或空气冷却。
你是搞研究的,还是搞企业的?
企业能像科研看齐?  很勉强
如果那样的话,国家质量管理体系就应该把国内的热处理厂全pass掉
你认为呢?

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 15:55:45 | 显示全部楼层
赵连杰 发表于 2012-5-11 15:38
难道不是学热处理的,就不能干热处理? 我认为,最重要的是经验,理论辅佐的
热处理规范手册:3cr13 980 ...

呵呵
我没这个意思
说实话
热处理手册上也是错误百出
尽信书则不如无书

学习热处理的人由于具有基础理论知识
可以正确的改进热处理工艺

而没有这方面基础知识的人
往往不知道怎么制定及改进热处理工艺
往往是别人怎么做自己就怎么做
结果机会出现以讹传讹的事情
最后往往就会出问题


最后在说明一点绝对没有您说的意思
我只是说出自己的猜测

评分

参与人数 1热处理币 +6 收起 理由
周建国 + 6 感谢支持!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 16:18:44 | 显示全部楼层
cumtkxq 发表于 2012-5-11 15:55
呵呵
我没这个意思
说实话

资料会出错,是避免不了的
但是数十本资料都错在了同一点,同一个地方!未免太巧合了吧
资料只是作为参考,是工具,学习应该取百家之长
先抛开热处理行不说
单说马氏体不锈钢,3cr13的空冷不硬?你确定?

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 16:20:43 | 显示全部楼层
硬不一定表示淬上火

一般空淬要求该钢的冷却性比较好

另外处理的零件尺寸也有要求

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 16:33:35 | 显示全部楼层
cumtkxq 发表于 2012-5-11 16:20
硬不一定表示淬上火

一般空淬要求该钢的冷却性比较好

那你给举两个空淬的例子呗

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 17:22:55 | 显示全部楼层
W18Cr4V典型的空淬钢,又称风钢或者锋钢
风钢意为:在风吹(空气流动)下就能淬上火
锋钢意为:作为刀锋,有好钢用在刀刃上之意

签到天数: 48 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2012-5-11 17:44:56 来自手机 | 显示全部楼层
哎,看来某位在纸上谈兵啊,没有实战就不要那么肯定。3cr13不比w18cr4v淬透性差。书本知识也未完全搞明白,死读书啊!

点评

不管是实践经验还是搞科研的,两者有机的融合才是搞热处理人所追求的。交流为主,有不同意见可以保留!!  发表于 2012-5-11 17:59

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 17:49:37 | 显示全部楼层
3Cr13空冷确实能得到马氏体,但是估计零件的尺寸应该非常小吧。一般工件需要油淬或者硝盐分级冷却,

该用户从未签到

发表于 2012-5-11 17:57:48 | 显示全部楼层
本帖最后由 周建国 于 2012-5-11 18:04 编辑
tlx322 发表于 2012-5-11 17:44
哎,看来某位在纸上谈兵啊,没有实战就不要那么肯定。3cr13不比w18cr4v淬透性差。书本知识也未完全搞明白, ...


学习了
边跌倒边学些(习)
多谢提醒

签到天数: 116 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2012-5-11 18:03:18 | 显示全部楼层
淬火硬度的要求是一个范围,而非特定的一个温度。另外即使材料是马氏体不锈钢,那么零件的大小厚度也是左右最终处理后所得到硬度的因素!

该用户从未签到

发表于 2012-5-12 17:19:28 | 显示全部楼层
马氏体不锈钢可按照碳钢的热处理方法来处理
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-11-19 22:51 , Processed in 0.066370 second(s), 22 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表