小模数齿轮渗碳淬火

孤鸿踏雪

大家讨论一下，小模数齿轮渗碳淬火有效硬化层如何检测？

luxueying2006

我们做的最小模数齿轮模数为2，有渗碳和氮化两种，渗碳工艺只要求渗层深0.6～0.8mm，有效硬化层没测过，但估计在0.3～0.5mm。氮化的要求0.2～0.4mm，HV30>550，是配炉，不单干。再小的没干过。应该上显微硬度计打，但我公司那台特麻烦，做一次估计得一天。由此可见，我们的设计要求得很高，但生产并不是那么回事，不过产品还很过关的。

孤鸿踏雪

我们做的最小模数齿轮模数为2，有渗碳和氮化两种，渗碳工艺只要求渗层深0.6～0.8mm，有效硬化层没测过，但估 ...
luxueying2006 发表于 2011-3-10 11:33

    和什么配炉？和模数差别较大的齿轮配炉吗？

LINFH

硬化层检测齿根.

amn727

我目前接触的基本都是1.5-2.5模数的高速齿轮，精度普遍在4-5级，热后全部要磨齿，层深按用户要求，有效硬化层国内的按550HV，出口的按513HV计算。DC基本都在磨齿后0.4-0.9这个区间.由于要磨去20丝，所以渗碳工艺要求严格，稍有不慎层深极易超差，或者是浓度梯度不合理，表面硬度磨后就达不到58HRC.，另外一个难点是渗碳一般只有0.2或0.15的公差，很难控制。

孤鸿踏雪

硬化层检测齿根.
LINFH 发表于 2011-3-10 13:22

    有没有标准或依据呢？

孤鸿踏雪

我目前接触的基本都是1.5-2.5模数的高速齿轮，精度普遍在4-5级，热后全部要磨齿，层深按用户要求，有效硬化 ...
amn727 发表于 2011-3-10 13:28

    有效硬化层在哪个位置检测？

amn727

按国家标准，查节园，个别出口齿轮对齿根硬度有要求，齿根DC不得低于齿侧DC的60%。我们一般做专门的齿形试块检查，也有苛刻的客户要求随机查实物。

孤鸿踏雪

按国家标准，查节园，个别出口齿轮对齿根硬度有要求，齿根DC不得低于齿侧DC的60%。我们一般做专门的齿形试块 ...
amn727 发表于 2011-3-10 15:46

    “齿根DC不得低于齿侧DC的60%”出自哪个标准？

amn727

这是某外资企业齿轮的要求，材料为9310，DC要求磨齿后节圆处0.45-0.61（50HRC处）齿顶0.80，齿根不低于0.30.
60%是我换算的，

孤鸿踏雪

这是某外资企业齿轮的要求，材料为9310，DC要求磨齿后节圆处0.45-0.61（50HRC处）齿顶0.80，齿根不低于0.30 ...
amn727 发表于 2011-3-10 17:11

    能否上传一个所以资料（或图纸）？

luxueying2006

回复 3# 孤鸿踏雪


    和42CrMo齿圈配炉，渗层0.35～0.55。那个工件比较少，两种活兼顾，但以渗层齿圈为主，没办法得考虑成本和加工周期。

太阳之热

我们公司做的行星锥形的齿轮，模数m5齿轮渗碳淬火有效硬化层如何检测?检测c形的什么位置好？

孤鸿踏雪

我们公司做的行星锥形的齿轮，模数m5齿轮渗碳淬火有效硬化层如何检测?检测c形的什么位置好？
太阳之热 发表于 2011-3-13 20:31

    根据产品技术要求，参照《齿轮材料及热处理质量检验的一般规定》（GB/T8539—2000）和《汽车渗碳齿轮金相检验》（QC/T262—1999）。

bjx669

回复 8# amn727


    “我们一般做专门的齿形试块检查，也有苛刻的客户要求随机查实物。”
请问：专门的齿形试块由于和实际的齿轮尺寸有差别，淬火时冷却条件就会不一样，采用硬度法检查层深时，试块的硬度会不能带表齿轮，这个问题如何解决？

两湖两广两河山

“齿根DC不得低于齿侧DC的60%”出自哪个标准？
    AGMA 923-B05钢质齿轮的冶金规范（2005） 表2（渗碳淬火齿轮）第13.2款：齿根圆角处的有效硬化层深度由弯曲强度确定：强度等级1－不规定；
强度等级2－推荐为1/2齿高处为有效硬化层深度的50％；
强度等级3－规定为1/2齿高处为有效硬化层深度的66％。
    AGMA 923-B05钢质齿轮的冶金规范 表3（感应淬火或火焰淬火齿轮）第13.2款：齿根圆角处的有效硬化层深度由弯曲强度确定
强度等级1－不规定；
强度等级2－推荐为1/4齿高处为最小有效硬化层深度的50％；
强度等级3－规定为1/4齿高处为最小有效硬化层深度的66％；1/4齿高以上为最小有效硬化层深度的100％。

孤鸿踏雪

回复  amn727


    “我们一般做专门的齿形试块检查，也有苛刻的客户要求随机查实物。”
请问：专门的 ...
bjx669 发表于 2011-3-14 11:55

    只要材料相同。模数差距不大，就不会有太大的偏差。当然，试块的放置位置也很关键。

bjx669

回复 17# 孤鸿踏雪


    杨工：你们在渗碳时放试块具体是如何操作的？
1。一定是同批次的热前废件上切割的吗？这样做我觉得有点麻烦，可不可以一次多做一点，比如50个，以后也用在其它批次上？
2。采用硬度法检查层深时，是不是试块随产品一道渗碳，淬火，再回火，结束后打显微硬度吗？还是淬火后就打硬度？
3。如果用金相法检查层深时，什么时候检查为好？是淬火前呢（是缓冷还是正火状态），还是淬火后回火前，还是回火后？
4。“试块的放置位置也很关键。”怎么理解？当试块和产品尺寸差别比较大时，硬化层深好像还是比较大的噢！
谢谢！

孤鸿踏雪

回复  孤鸿踏雪


    杨工：你们在渗碳时放试块具体是如何操作的？
1。一定是同批次的热前废件上切割 ...
bjx669 发表于 2011-3-14 14:33

    1. 当然可以，但要保证同材料，同模数的齿块；
    2. 当然是要在和同炉产品一同回火后检测。不过，有时候，要想在淬火后急于得出某个结论，也可以在淬火后不经回火直接检测其有效硬化层。值得注意的是，一般低温回火后检测的有效硬化层深度要比淬火后直接检测浅0.03~0.05mm。
    3. 金相法检测渗碳层深度必须在平衡状态，所以试块是要退火后才检查的；
    4. 试块放的位置不能远离产品，否则，在产品淬火进入油槽时，试块降温太多，淬火后其有效硬化层深度和心部金相组织与实际产品会有较大差异。

太阳之热

问题是锥形齿轮的齿形上下不一般大，检测位置不一样就检出来的值不同，他不跟一般的齿轮一样。