热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 2213|回复: 15

[讨论] 请较一下各位大家

[复制链接]

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2024-9-9 18:24:06 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
下列图片:图1是锻件表面组织100X,图2是锻件芯部组织100X,图3是渗碳淬火后用专用腐蚀剂腐蚀晶界后的表面组织100X,图4是渗碳淬火后用专用腐蚀剂腐蚀晶界后的芯部组织100X。
材料是SCR420H,想问下:
1、为什么渗碳淬火后的晶粒度比锻件正火的晶粒大(图1、图2是用硝酸酒精腐蚀的)
2、是否需要用腐蚀晶界的方法对锻件进行腐蚀来评级
3、造成图3组织粗大原因是否为锻件原始组织的遗传
4、因为客户要求检测渗碳淬火后的晶粒度(不允许有粗大晶粒),有没有相关标注支撑,说明渗碳淬火后晶粒粗大并不影响性能,因为用硝酸酒精腐蚀看不出来晶粒粗大。
    新人一枚,请各位大拿不吝赐教

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

x

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2024-9-10 10:28:42 来自手机 | 显示全部楼层
自顶一下,请各位帮忙看一下
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 200 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2024-9-10 10:36:31 | 显示全部楼层
1、因为热处理加热及保温会引起晶粒的变化,对大多数是长大,所以才有本质细晶粒钢的说法,渗碳的温度下不容易长大。
2.这个不一定,什么能腐蚀出来都行。硝酸酒精能做出来就不需要专用腐蚀剂。
3.有可能是组织遗传,也有可能是二次再结晶。
4.晶粒粗大必然影响性能,不管是局部粗大还是整体粗大还是极个别粗大。如果晶粒粗大了,硝酸酒精一定也能看出来,不存在没有晶界的情况下,硝酸酒精能够腐蚀处晶界来,导致看不出来长大。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 67 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2024-9-10 10:46:30 | 显示全部楼层
你这个锻件晶粒度合格,而渗碳淬火后晶粒却异常长大,是临界变形度的问题。。跟成型工艺有关系,若解决此问题,渗碳淬火需要渗碳缓冷后二次加热淬火,或者是锻件两次正火也可以解决。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 255 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2024-9-10 11:47:45 | 显示全部楼层
渗碳后先预冷到一定温度后出炉空冷,再高温回火后重新在保护碳势气氛下正常加热淬火+回火即可
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2024-9-10 13:56:22 | 显示全部楼层
玛维影歌 发表于 2024-9-10 10:36
1、因为热处理加热及保温会引起晶粒的变化,对大多数是长大,所以才有本质细晶粒钢的说法,渗碳的温度下不 ...

二次结晶一般发生在什么时候,我记得二次结晶是有条件的。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2024-9-10 13:57:37 | 显示全部楼层
zhuyf220723 发表于 2024-9-10 10:46
你这个锻件晶粒度合格,而渗碳淬火后晶粒却异常长大,是临界变形度的问题。。跟成型工艺有关系,若解决此问 ...

他这个就是锻件,预备热处理是正火,临界变形度是指?
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 198 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2024-9-13 11:42:35 | 显示全部楼层
1、为什么渗碳淬火后的晶粒度比锻件正火的晶粒大(图1、图2是用硝酸酒精腐蚀的)
晶粒随着在高温下的保温时间增加,晶粒度会粗化,即晶粒度长大,你这个晶粒图片,整体较细,个别粗大,渗碳造成的可能性较低,产生了个别晶粒的长大。
2、是否需要用腐蚀晶界的方法对锻件进行腐蚀来评级
从质量控制的角度来看,建议需要关注锻件的晶粒度情况。
3、造成图3组织粗大原因是否为锻件原始组织的遗传
从提供的晶粒图片看,晶粒遗传的可能性较高。
4、因为客户要求检测渗碳淬火后的晶粒度(不允许有粗大晶粒),有没有相关标注支撑,说明渗碳淬火后晶粒粗大并不影响性能,因为用硝酸酒精腐蚀看不出来晶粒粗大。
现有的关于晶粒的研究表明,晶粒粗大是会降低钢材的机械性能,但是关于是否混晶的标准,可以做如下参照,1.晶粒长大的级别与整体差异是否≥3级,2.晶粒长大的面积是否超过视场的20%以上,如果满足可以判断为混晶,否则可以不按照混晶来计算,当然如果客户认为你有问题,还是整改为好,顾客是上帝嘛!
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 198 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2024-9-13 11:46:50 | 显示全部楼层
帝国的太子 发表于 2024-9-10 11:47
渗碳后先预冷到一定温度后出炉空冷,再高温回火后重新在保护碳势气氛下正常加热淬火+回火即可

高温回火可以不用,渗碳缓冷+保护气氛下重新加热+淬火即可解决。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2024-9-14 08:07:09 | 显示全部楼层
热处理旅途者 发表于 2024-9-13 11:42
1、为什么渗碳淬火后的晶粒度比锻件正火的晶粒大(图1、图2是用硝酸酒精腐蚀的)
晶粒随着在高温下的保温 ...

图一、图二是锻后正火的组织,组织并没有粗大,我腐蚀了晶界,也没看到粗大晶粒,就是在渗碳淬火后出现了这种情况。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2024-9-14 08:08:36 | 显示全部楼层
热处理旅途者 发表于 2024-9-13 11:46
高温回火可以不用,渗碳缓冷+保护气氛下重新加热+淬火即可解决。

这个在后续生产可以试一下,但是目前这种状态返工的话变形有点大吧,因为是内花键型的零件
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1676 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2024-9-14 16:57:06 | 显示全部楼层
   从锻造图片可以看到,锻造组织很细,而且还能看得一些变形特征,这种组织因为终锻温度的关系,没有得到良好的回复和再结晶,虽然锻造组织细,但是一渗碳就组织遗传粗晶长大,所以一般锻造的产品都是通过正火,为渗碳做良好的组织准备。
    这种组织我见过最典型的就是齿轮的温挤压工艺,为了尺寸的良好,挤压温度较低,挤压出来的组织都非常细,然后混晶的一塌糊涂。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2024-9-18 14:54:31 | 显示全部楼层
dzkyx1314 发表于 2024-9-14 16:57
从锻造图片可以看到,锻造组织很细,而且还能看得一些变形特征,这种组织因为终锻温度的关系,没有得到 ...

戴工,前两张照片是正火后的金相照片
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1676 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2024-9-19 08:05:48 | 显示全部楼层
zhangkai 发表于 2024-9-18 14:54
戴工,前两张照片是正火后的金相照片

      那就是正火工艺有问题,正火工艺温度一般都要比渗碳温度高20-30℃。还有就是,一般渗碳件正火要求组织1-4级,然后还要要求晶粒5-8级;这里控制晶粒的目的就是为了后序渗碳做准备,太粗不行,太细后序渗碳极急长大。
     我们渗碳工作当中,也经常遇到类似问题,产品做出来混晶或者粗晶,给客户一说,他们都会疑惑我已经正火了的啊,再解释客户的毛坯,正火组织都没有问题的,一般都晶粒很细。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 17 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2024-9-19 17:40:46 | 显示全部楼层
dzkyx1314 发表于 2024-9-19 08:05
那就是正火工艺有问题,正火工艺温度一般都要比渗碳温度高20-30℃。还有就是,一般渗碳件正火要求 ...

戴工,关于正火晶粒度的要求有没有标准,还是说行业内规定5-8级?
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1676 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2024-9-20 07:38:35 | 显示全部楼层
zhangkai 发表于 2024-9-19 17:40
戴工,关于正火晶粒度的要求有没有标准,还是说行业内规定5-8级?

    确切的标准我好像没有看到,不知道有没有,JBT 5944-2018 工程机械 热处理件通用技术条件有要求结构钢正火5-8级;晶粒度这里主要是想控制正火效果;供应商如果用低温正火,组织能做很好,但是晶粒很细,那肯定是不行的, 另外如果组织混晶,组织就粗大了,也不行。
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-9-29 11:34 , Processed in 0.060432 second(s), 21 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表