42CrMo可达到多少度

zdengyong · 发表于 2009-4-29 08:32:37

42CrMo热处理可以达到多少度，我们热处理出来为什么只有HRC40度，已经换了好几家原材料厂，还是一样

[ 本帖最后由 gl9855 于 2009-4-29 08:43 编辑 ]

chener159 · 发表于 2009-4-29 08:43:17

应该是在57-60度，使用我们的淬火液是这样的，给您参考

所以因为 · 发表于 2009-4-29 08:44:01

工件的有效尺寸是多少？

刘汉玉 · 发表于 2009-4-29 08:48:46

同意3楼观点，你说的40HRC是表面？是心部？工件直径50一下？还是150以上？话可以慢慢的说，但要迅速地想

火中飞 · 发表于 2009-4-29 09:00:37

介绍清楚，别人才好分析。

天天向上001 · 发表于 2009-4-29 15:01:45

57-60HRC,
首先看你是否按工件的有效壁厚选择正确的工艺，是用水冷还是油冷，操作方法是否正确等，都有影响。
要看具体情况，不能一味换材料厂家

chenzixu228 · 发表于 2009-4-29 17:08:26

我觉得工件尺寸会影响工件的内部的硬度和淬硬层深度，表面硬度的影响不大，改变你的淬火液换个冷却速度快点的，一般在55左右的硬度

每页贴数 · 发表于 2009-4-29 17:11:08

55度以上应该没什么问题。是工艺不合适吧

霜月 · 发表于 2009-4-29 18:51:56

直径150mm的轴，加热到880℃短时保温后降到840℃淬15#机油，检测表面硬度为43~45HRC，供你参考。

天使之城 · 发表于 2009-4-29 19:37:22

主要还是看调质，如果调质效果不好，也可能会导致最终硬度达不到要求。
我们之前就有过一次，有一根花键轴材质是42CrMo，车间忘记安排调质了，最后HV才450

tdwrcl · 发表于 2009-4-29 21:28:34

我看八成是淬火介质不行，换一种冷却速度快的！！

热雪 · 发表于 2009-4-30 13:12:12

6#说的对，不能一味换材料厂家，先查明原因，化验材料成分是否合格。

NEWAGE · 发表于 2009-5-2 01:40:10

淬火有尺寸(体积)效应，例如：在相同的淬火条件下，有效厚度分别为Φ15mm与Φ150mm的棒料其表面硬度可能是不一样的，前者可能大于后者。
我们知道，如果淬火后表面都能获得100%的马氏体，那么不管他是什么尺寸的零件，其表面硬度是一致的。而表面要获得100%马氏体，则其冷却速度必须高于马氏体转变的临界冷速。当实际冷却速度小于临界冷速时，则冷却速度较大者其获得的马氏体较多，相应地硬度也较高。
淬火过程是工件在冷却介质中的放热过程。按热量计算公式Q=mC/ΔT(Q:热量 m:质量 c:比热容 ΔT:温差)可知，当工件的有效厚度较大时，相当于m较大，在相同的加热条件下工件蕴藏的热量Q较大。另外，在冷却条件相同时，单位时间内冷却介质从工件带走的热量是固定的（即冷却能力相同），按上式可知，工件要达到相同的温度降ΔT，则有效厚度较大的工件需要的时间Δt较长，即其淬火冷却速度(v=ΔT/Δt)较小。
由上述可知，在相同的淬火条件下，大件淬火硬度≤小件淬火硬度。这就是淬火的尺寸(体积)效应。同时，我们也可以把冷却速度理解为热量通过冷却介质从工件释放出去所花的时间。这可以换个角度去理解冷却速度，有助于我们解决实际问题。

T透的水滴 · 发表于 2009-5-2 06:58:23

其材料淬透性比较好，但淬硬性不如45钢，一般最高55HRC，尺寸增大在50HRC左右

huangshike · 发表于 2009-5-2 07:08:19

举例：直径70mm实心棒料，长度150-200mm，
井式气氛保护炉，保护气氛为煤油加甲醇，
淬火温度850，使用超速淬火油可以做到50到52HRC

wangxingguo644 · 发表于 2009-5-2 21:48:47

是热处理工艺问题，不是材料的问题，加快冷速可以解决。

yanqing950 · 发表于 2009-5-3 09:15:59

冷却速度快能增加硬化层深度么?

搬运工 · 发表于 2009-5-3 12:14:44

理所当然,可以

成达 · 发表于 2009-5-3 22:33:38

表面脱C 表面脱C 层去掉

blazetalent · 发表于 2009-5-4 09:28:27

很多原因，要从多方面考虑
首先材料抽样测下成分，不要一味的换
⑴加热温度不足，炉温是否均匀
⑵冷却上存在的问题，冷却速度，冷却介质
⑶淬火冷却时间较短
⑷氧化脱碳严重

[ 本帖最后由 blazetalent 于 2009-5-4 09:32 编辑 ]

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