模具热处理如何规范化

yanzi_978

先说一下我这个问题的由来，如果有觉得幼稚请不要见笑：
我之前在的一家热处理公司主要是模具的热处理，在那做失效分析做了两年，接触了不少爆裂的模具，明显感觉到模具的使用寿命与热处理密切相关，材料或加工不太好的如果遇到热处理经验丰富的来处理照样可以用很长的时间，相反之前好好的热处理没做好甚至还没出炉就爆掉了。而模具的热处理又特别讲究经验，同样的材料同样大小的模具只是形状上稍有不同装炉方法甚至处理温度等等都有可能不同，最简单的，即使是同材料同炉淬火的模具回火温度都有区别。因此在这公司有三两个老师傅特别吃香，月薪1W以上，连老板都要给脸色看。而品质部基本沦为装饰，因为淬火后的检查用不着他们检，生产部的人自己判断检查部位自己检从而依据结果来定回火工艺，回火后的检查是品质部检了，但是否合格出货是否需要返工由生产部判断，因为有时硬度低一两度生产部说没办法再提高了又或者不影响使用等等理由，不合格品也只能算合格。还有，公司说是通过了ISO9000，但我在那做了两年，连ISO是干什么都不知道，当然与我的职位也有一定的关系，但不能不说生产的模式在制约着ISO，因为不管是ISO的什么活动，那些老师傅理都不理，一个做一套，推行小组的地位连品质部都不如。

后来跳了槽，来到一家主要做小零件热处理的中日合资企业，在品质部，感觉又有所不同。这家公司相对规范，从待加工零件进厂到出厂每一步都有作业指导书指导，都必须按指导书操作。基本上说工艺一旦定下来，以后只要是同一款零件，每一炉的生产基本上可以做到一致，包括装料方法，甚至淬火后到回火前在哪里停留多长时间，大致上可以做到某一个工序换个把人是没有多大问题的。生产部（不包含技术课）就只有执行的份，品质部判定不合格，生产部无余地地进行返工，品质部要对生产过程进行监控。各个部门之前互相平等互相监督，不会说谁比谁更高人一等，当然也就不会有前一个公司那样的拉帮结派或有谁相对比较重要的现象。这家公司通过了TS16949，虽不说严格按TS来执行，但确实是认认真真的做了这个体系，各个部门都很配合，也起到了效果。

于是我后来常常在想，同为热处理，前一个公司的模式肯定不算很好的，生产制约于个别人。而且我也看了些关于品质控制的相关文章及书籍，感觉到像前一家公司的生产处于无序的状态，对于产品质量很不利。但说要改变的话怎么改？模具的生产有很多时候是唯一性的，即同样的零件只有一件，之后也不会再生产。于是便有了如题的问题，模具热处理如何规范化，如何合理地控制产品品质？

耿建亭

1不是谁说算的问题,如果品保有足够的理由即提前失效分析(当然是建立在事后分析经验之上的)证明模具有问题,则热处理会重工,直至性能合理.如果只以硬度来决定可能有些不妥.
2模具的唯一性决定了规范化的不易.我现在用的是规范化,但很多时候很头疼,热处理不但讲性能,还要讲成本,如果不计热处理成本,规范化生产会容易进行一些,或者模具的模样/使用条件接近/原料有保证等也比较容易规范化生产,类似轴承业.
如果千变万化的模具决定了一一对应的热处理,除非将几种模具做到标准件,否则热处理的规范只能是指导性的,不可能象装配线上的一样SOP很准的.即指导书只是指导,就象一种材料的临界点一样,有时个是在变的.
3规范化的生产有其合理的一面,也有其不足的一面.看如何把握.

个人意见,不足为凭

[ 本帖最后由 耿建亭 于 2008-10-7 19:10 编辑 ]

dxfeng

觉得这不是模具或者其他什么如何规范化，这是一个理念和观念的问题，国内大部分企业是人在做事，是人在管理做规范，因为每个人都有自己的想法，所以每个人自己根据自己的想法做一套。而国外发达国家的企业是用制度在管理，每个人根据一套制度各司其职，各尽所能。用先进的管理来达到规范化。
个人意见，不足为凭

excellence

我想知道你所接触的爆裂模具是你们公司生产的吗？是那三两个老师傅作的吗？如果是的话，那三两个老师傅没什么可牛气的，虽然热处理的经验性很强，但是还是需要科学的控制才能保证产品质量的稳定。什么不影响使用的说法本人很不赞成。

eqw1234567

这个问题本身简单，热处理模具的工艺必须是唯一的（最佳），但真正做到制定的工艺是最佳工艺就不简单了，这需要制定者具有很高的热处理专业知识面和实践经验，还要具备相当高的机械方面的知识，前面两样缺一不可．我公司的摸具的热处理工艺是由我来制订，操作人员只需按照我定的工艺操作就行了，但我每天都提心吊胆的，生怕由于自己定的工艺不合理，最终会导致摸具使用寿命的大幅降低、甚至报废，那损失的钱按公司规定自己可有得赔了，所以自己每天都必须查阅相关资料，争取尽可能的完善工艺，热处理这个行业还真是＂高风险＂职业．
这是我的一点体会，但我认为为了产品质量的一致性和延续性，制定统一的工艺是必须的

yanzi_978

不能说全是他们作的吧，但多少是由他们负责的，一出了问题我们一到现场了解情况，他们总是先说这个又是材料有问题，那个又是设计不合理，另外一个又加工粗糙，老板又是半桶水，也没有太计较。所以我们也只能睁一只眼闭一只眼，全把热处理的影响都不说了，其实我师傅（一个干了一辈子的老工程师）说多半与热处理有密切关系，比如回火不及时，比如冷却时入油方式不对等等。确实没什么可牛的，但在这公司他们就能牛，当然与最高层多少也有点关系吧。
为什么说他们敢牛呢，因为之前说过的多种原因，下面的人基本也是他们自己的人，因此他们一罢工，全厂都开不了工。同时我也发现一个现象，工人的分配不是按不同的工序，而是按不同的产品来分，分为专做8407类、专做CR12类（是不是也与模具热处理的性质有关？）等等，因此某一类型的岗位有三两个辞工或罢工，这种类型的产品又停下来了，很被动。所以我才产生上面说的这个问题，能否规范？
因为像现在这公司，每一个工艺甚至每个步骤的操作都经过多方论证后以公司的资料保存下来，成为公司的财产，换掉任何一个人，只要这些资料还在，公司的运转都不会受太大影响，所以我在想模具是否也可以这样？

[ 本帖最后由 yanzi_978 于 2008-10-8 10:43 编辑 ]

yanzi_978

我可能是受现在这家公司的影响吧，因为其文化还是以日本为主，而我资历经验尚浅，目前只感觉到了规范化的好处，而还没感受到不利的一面（可能对具体员工来说不是很好）。一发现问题，每一步都能查到记录，很快就能找到问题的症结所在，然后解决问题防止下次再发生。不像前一个公司，你推我我推你，而且什么东西都是装在人的脑子里，全凭个人经验，人总会犯迷糊或有不记得的时候，明显增加了不良的风险。因此我才会认为规范能解决前一个公司所存在的问题。
当然我也明白规范对于模具的热处理来说是极其困难的，所以才在这里把问题提出来，当然也不是说一定要规范，只是说对于模具的热处理，如何能更好地管理才能对于公司以及产品更有利？

[ 本帖最后由 yanzi_978 于 2008-10-8 11:15 编辑 ]

a56921568

您好，我是一名应届毕业生，现在在一家厂子上班，这个厂家有一个自己的模具厂，但是技术相当差，经常是生产出一个模具打几百下就坏掉了，就算是热处理车间的师傅都不懂热处理工艺只是靠经验，有时还会受客观条件制约随时改变工艺参数。
现在公司让我来，希望我可以对这个厂子的现状有所改进。最终目标是希望定出一套热处理工艺标准。对于我们厂子的现状我一头雾水。什么都是没有标准的，师傅甚至连模具钢的钢号也说不出来、所以我想请问您有没有什么好一点的经验能跟我分享一下。拜谢~

zgjinfeng

制约模具热处理规范化的还有我们的材料,标着Cr12 ,可你知道它到底是什么东西?你有知道它到底是什么组织?

liwenbin39

模具生产具有唯一性,相同的材料,不同的生产厂家,我们的热处理工艺就会有差异.而产品就不同了,基本可以按同一的工艺进行生产.它要求的是一致性,所以,不能将模具热处理和产品的热处理工艺等同看待

yanzi_978

我认为不同的生产厂家会生产同一牌号但成分有较大差别的材料的原因应该与我国目前的基础产业相关，我们现在也经常碰到小零件一模一样的热处理但结果就是不一样，一查，成分相差太大。再查，是国产料或台湾料，但真正从日本进口的就从没有这种情况，不得不承认我们与别人的差距。
但在我想这个问题可以先撇开不谈，还是回到正题，模具热处理能否规范？当然绝对的规范不太可能，但能做到什么样呢？

eqw1234567

看来你们公司没有开始贯标,其实很简单,你分几步走就可以了:1、材料进厂的检验，组织和缺陷的检测，如果你公司没有这个检测手段，就必须要求供货商提供产品的合格证。2、根据你的材料，还有材料以后的用途，确定预处理的工艺：比如是否需要球化退火，如果需要，再注定球化退火的工艺，比如球化温度、时间等，然后看材料本身的要求，确定材料淬火手段：是用盐浴炉、真空炉、厢式炉等，然后确定淬火的工艺，加热的温度、加热的时间、淬火液中保持时间，淬火到回火中间的间隔时间、回火的炉型、回火的温度、时间、需几次回火等。3、检验，硬度、组织等，以自己公司的检验条件而定。4、看是否需要后续处理：比如镀铬、氮化等。4、确定模具使用过程中的回火参数等。
好多的东西可以通过资料查询得到，你只需要将这些规定用正规的方式，以书面的形式规定出来，操作人员找你的工艺执行，但你的工艺必须以实际使用为前提。
另外：奉劝你一句，刚出来工作，必须通过自己的不断实践，在实践中你的工艺才能不断完善。
夸夸其谈，徒增笑而。

zyh7488

原帖由 yanzi_978 于 2008-10-8 10:31 发表
不能说全是他们作的吧，但多少是由他们负责的，一出了问题我们一到现场了解情况，他们总是先说这个又是材料有问题，那个又是设计不合理，另外一个又加工粗糙，老板又是半桶水，也没有太计较。所以我们也只能睁一只眼闭一只眼，全把热 ...

材料是不是有问题，设计是否合理，加工是否粗糙，这些都是可以分析出来的,回火是否及时，冷却时入油方式对不对都可以通过记录检查.

所以关键还是(你们失效分析)是否能够通过失效分析弄清模具爆裂问题的原因,而且能够通过提前的失效分析解决问题.

否则问题只能是由"谁"说了算了,并且会重复发生.

      也就是耿工说的那个理.

[ 本帖最后由 zyh7488 于 2008-10-10 10:11 编辑 ]

李@123456

我个人觉得实际经验要看在什么样的环境才重要.上面有个朋友说在外资企业做事和小工厂的管理不一样,我也在外资企业做过,我观察过,技术力量好,只是他们的一点点优势,他们最大的优势是设备齐全,人员齐全.有一定的品牌,他们从收货回来,客户必须填写要求硬度(小厂的是口头传达),在生产的时候不检测材料(小厂的测火花,好容易影响外观),根据客户所填写的材质以及要求来做热处理,所有的程序都是一个固定的,淬火,回火的时间都按材料的大小,厚薄制定好了,如果出货时候爆裂,硬度不足的情况,他们不会主动分析,只是主动告诉客户是什么环节有问题了,客户要求分析原因,就要另外出钱.整个生产的过程都有文书填写,交货的时间一般是40小时.一年的资料存档,客户想知道货在什么环节有问题都可以,这样的生产方式不是小公司能负担得起的,但是正是这个严格的管理,品质(在材料完全合格)的情况下,做出来的产品,那是相当的牛,就是有问题了,公司里能把问题说得清清楚楚,很让客户信服.他小公司也想正规化,但是在货源,以及设备方面都不能同大公司比,他们现在都是在慢慢的壮大,再往品牌公司,正规管理方面在发展,老板也想做个轻松的甩手掌柜啊,他也不愿意看人家的脸色吃饭啊. :lol :lol