CR12MOV经以下工艺处理后性能与常规处理后有何不同?

zsq

作冷挤压小型模具用,普通箱式电阻炉处理       1 二次预热,1020℃淬火 2 出炉后在快速淬火油中短时冷却至400℃左右出油                   3 模出油后立即放入已预热至240℃左右的回火炉中,随炉冷至190℃,然后再升温至280℃左右,保温3至4小时出炉空冷到室温                     4 200℃回火二到三次(足时)                  注:这是在没等温分级盐浴炉时想出的笨方法,无效率可言。常规处理就是淬回火温度与上述一样,只是没中间那些弯弯绕。  想问的东西很多:   
1 上述处理出来的组织大概是什么,有无下贝组织 2 强度韧性耐磨性有何变化                    3 引上恒温处理实质是什么                    4 工艺有何待改进之处及其他各大虾意见看法。

ipsen

对于1.2问题，个人认为应该有下B，组织大概是回火M+回火B，韧性应该提高，当然组织还得一金相检测的为准，韧性及耐磨性也应该以实验为准。
问题3，240度恒温处理使过冷奥氏体向B转变
问题4，炉冷到190度就回火似乎工件温度太高

zsq

请教楼上老师:您在回帖中最后3 4问题指点应如何理解?

zsq

请教2楼 "模冷到190℃就回火温度过高",过高的温度会对模具组织性能有怎样影响:比如硬度 韧性什么的,望不吝指教,谢谢!

ipsen

老师2字愧不敢当，这里还有很多前辈，他们才是高手
关于第3条，你可以找Cr12MoV的C曲线看看，Ms线大约在220度左右，在这个温度以上等温，过冷奥氏体将发生B转变。4条，过冷A向M转变是个连续过程，温度降低，转变才能继续，温度不降，则不发生转变，190-220貌似太窄了，相应的残A量就会多，可能会导致硬度偏低。
你可以尝试做做看，希望能把实验结果传上来，大家共同进步。

zsq

复楼上:上述工艺我做过试验,但因为参数控制准确度的问题,不敢随便得出结论。工艺思路是在论坛一本资料上提及的。叫引上恆温处理,这一概念在本坛中耿工也曾提及。可以多次细化晶粒。我的试验结果大致如下:1 在回火前硬度基本就是常规处理后的淬火硬度61-62左右(比常规稍低) 2 有一稍反常现象就是如此处理后如再经高温回火(490左右)后硬度偏低(55-57),低于常规处理(同样温度淬回火),如低回硬度也下降稍快些。据此我怀疑组织中有下贝组织产生 3 在实际生产中发现韧性有不少提高,(但只试验几个,还不能下结论)

ipsen

有没有对其进行组织分析，看看是否存在下B

zsq

因条件所限无法做金相,所以发帖问问各位老师,上述工艺从理论上是否存在下贝组织,以及工艺还有哪些该改善之处才能更进一步提高强韧性。

rjlyjh

我认为用你的这种处理方式，应达不到等温淬火的效果。对性能的提高也不大，反而增加组织中的残奥，对耐磨性不利。

zsq

楼上所言也是我所担心的 根据试作几件模的实际表现,耐磨性并没出现大的问题,不比常规处理差,如此工艺最主要目的是想提高韧性,改善裂模现象,也许适当的残奥可以起到缓解作用,只要不太过量。同时觉得残奥的问题应该还有其他方式给予控制。谢谢楼上指点,对于实际结果有了稳定表现我会知会各位老师,希望各位继续指教!

rjlyjh

我也有过同样的想法，并实践过但不是Cr12MoV材料，效果如上所说不理想，希望你能将你的实验结果通知我一下，谢谢！

405983392

请问楼主现在国内有哪家厂敢说自己能做到下B式体？六楼说的那个如果你用495~515回火的话，硬度就不会低了！

zsq

楼上说的有理,这也是我发帖原因,但在本坛资料中确有提及该材料的半贝氏体热处理工艺?!(但能否得到下贝组织) 楼上建议稍提高回火温度可提高硬度,还没试过,多谢指点!

rjlyjh

但高温回火的脆性较大

zsq

上述工艺中个人认为关键点在于二个温度及时间:一个是Ms点以下的分级温度(即提到的190℃);另一个是随后等温温度(也即280℃)。时间也在于这二个点的保温时间,也曾把280℃提高到400℃,但处理后的无论淬火硬度、低回后硬度及高回后硬度基本与常规处理没区别,也许400℃比较接近该材料的Mc点了?个人认为如经处理后回火前硬度在60HRC左右的话效果就比较理想了。也诚如楼上提及的用空气炉处理恐怕达不到等温效果,用盐浴效果无疑要理想的多,所以感觉不太踏实,希望各老师多指点!

anamy_900

Cr12系列钢的热处理可采用一次硬化法或二次硬化法。Cr12MoV采用一次硬化法时的淬火温度为980℃-1030℃，回火温度为180℃-240℃，Cr12MoV采用二次硬化法时的淬火温度为1080℃-1130℃，回火温度为500℃-550℃。
个人观点，请指教。